Из каких компонентов состоит пресс-форма для литья под давлением?

2023/02/17

Автор: МУЛАН -Производитель литья пластмасс

Пресс-форма состоит из подвижной формы и неподвижной формы, при этом подвижная форма устанавливается на подвижный шаблон термопластавтомата, а неподвижная форма устанавливается на неподвижный шаблон термопластавтомата. Во время литья под давлением подвижная форма и неподвижная форма закрываются, образуя литниковую систему и полость, а подвижная форма и неподвижная форма разделяются для извлечения пластикового изделия при открытии формы. Чтобы уменьшить объем работ по проектированию и изготовлению пресс-форм, в большинстве литьевых форм используются стандартные основания пресс-форм.

Сегодня производители пресс-форм для литья под давлением объяснят вам 1. Система литников. Система литников относится к части желоба перед тем, как пластик попадет в полость из сопла, включая основной канал потока, полость для холодного материала, желоб и литник. Система литников, также известная как система желобов, представляет собой набор подающих каналов, которые направляют расплав пластмассы от сопла машины для литья под давлением в полость.Она обычно состоит из основного канала, желоба, литника и холодной полости. . Это напрямую связано с качеством литья и эффективностью производства пластиковых изделий.

2. Основной канал – это канал в пресс-форме, соединяющий сопло термопластавтомата с бегунком или полостью. Верхняя часть литника вогнута для соединения с соплом. Входной диаметр основного канала должен быть немного больше диаметра сопла (0,8 мм), чтобы избежать переполнения и предотвратить блокировку двух каналов из-за неточного соединения.

Входной диаметр зависит от размера продукта, обычно 4-8 мм. Диаметр литника должен расширяться внутрь под углом от 3° до 5°, чтобы облегчить удаление из формы излишков на пути потока. 3. Полость для холодной пробки Это полость в конце канала основного потока, которая используется для улавливания холодного материала, образующегося между двумя впрысками на конце сопла, чтобы предотвратить блокировку бегунка или заслонки.

Как только холодный материал подмешивается в полость, в изготавливаемом изделии легко возникают внутренние напряжения. Диаметр отверстия холодной пробки составляет около 8-10 мм, а глубина - 6 мм. Для облегчения извлечения из формы его дно часто опирается на стержень для извлечения из формы.

Верхняя часть стержня для извлечения из формы должна быть выполнена в виде зигзагообразного крючка или утопленного паза, чтобы основной канал можно было плавно вытащить при извлечении из формы. В-четвертых, бегунок представляет собой канал, соединяющий основной канал и каждую полость в многощелевой пресс-форме. Для того чтобы расплав заполнил каждую полость с одинаковой скоростью, расположение бегунов на кристаллизаторе должно быть симметричным и равноудаленным.

Форма и размер поперечного сечения желоба влияют на течение расплава пластика, легкость извлечения изделия из формы и изготовления форм. Если речь идет о потоке того же количества материала, канал потока с круглым поперечным сечением имеет наименьшее сопротивление. Но поскольку удельная поверхность цилиндрического желоба мала, это неблагоприятно для охлаждения мусора в желобе, и желоб должен открываться на две половины пресс-формы, что является трудоемким и трудным для выравнивания.

Поэтому часто используют бегуны трапециевидного или полукруглого сечения, которые открываются на половину пресс-формы выталкивающими штифтами. Поверхность литника должна быть отполирована, чтобы уменьшить сопротивление потоку и обеспечить более высокую скорость заполнения. Размер бегунка зависит от вида пластика, размера и толщины изделия.

У большинства термопластов ширина поперечного сечения бегунка не превышает 8 м, у сверхбольшого может достигать 10-12м, а у сверхмалого - 2-3м. При условии удовлетворения потребностей площадь поперечного сечения должна быть максимально уменьшена, чтобы увеличить количество мусора в шунтирующем канале и продлить время охлаждения. 5. Затвор – канал, соединяющий основной канал (или бегунок) и полость.

Площадь поперечного сечения канала может быть равна площади поперечного сечения основного канала (или ответвления канала), но обычно она уменьшена. Таким образом, это деталь с наименьшей площадью поперечного сечения во всей системе направляющих. Форма и размер ворот имеют большое влияние на качество продукта.

Функция ворот: A. Контролировать расход материала: B. Во время впрыска он может предотвратить обратный поток из-за раннего затвердевания расплава, хранящегося в этой части: C. Заставить проходящий расплав получить сильный сдвиг и повысить температуру, чтобы уменьшить кажущуюся вязкость для улучшения текучести: D, чтобы облегчить разделение продуктов и литниковых систем. Конструкция формы, размера и положения ворот зависит от характера пластика, размера и структуры изделия. Как правило, форма поперечного сечения ворот прямоугольная или круглая, а площадь поперечного сечения должна быть небольшой, а длина должна быть короткой.Это не только на основе вышеуказанных эффектов, но и потому, что это легче для небольших ворот. стать больше, но большим воротам трудно уменьшиться.

Положение ворот, как правило, следует выбирать в том месте, где продукт имеет наибольшую толщину, не влияя на внешний вид. При проектировании размера ворот следует учитывать характер расплава пластика. Полость Это пространство, в котором пластмассовые изделия формируются в пресс-форме.

Компоненты, используемые для формирования полости, в совокупности называются формованными деталями. Каждая формованная деталь часто имеет специальное название. Формовочная часть, формирующая форму изделия, называется матрицей (также известной как охватывающая матрица), а часть, формирующая внутреннюю форму изделия (например, отверстия, канавки и т. д.), называется стержнем или пуансоном. (также известный как мужской штамп).

При проектировании формованной детали необходимо сначала определить общую структуру полости в соответствии со свойствами пластика, геометрической формой изделия, допуском на размер и требованиями использования. Во-вторых, выбрать разделительную поверхность, положение ворот и вентиляционного отверстия, а также метод извлечения из формы в соответствии с определенной структурой. Наконец, выполняется проектирование каждой части в соответствии с размером контрольного изделия и определяется комбинация каждой части.

При попадании расплава пластмассы в полость возникает высокое давление, поэтому формованные детали следует выбирать разумно и проверять на прочность и жесткость. Чтобы обеспечить гладкую и красивую поверхность пластиковых изделий и легкое извлечение из формы, шероховатость поверхности, соприкасающейся с пластиком, должна быть Ra>0,32 мкм и коррозионная стойкость. Формованные детали, как правило, подвергаются термообработке для повышения твердости и изготавливаются из коррозионно-стойкой стали.

6. Система регулировки температуры Чтобы удовлетворить требования к температуре формы в процессе литья под давлением, требуется система регулировки температуры для регулировки температуры формы. Для литьевых форм для термопластов система охлаждения в основном предназначена для охлаждения формы. Обычный метод охлаждения пресс-формы заключается в создании канала охлаждающей воды в пресс-форме и использовании циркулирующей охлаждающей воды для отвода тепла от пресс-формы; помимо использования горячей воды или пара в канале охлаждающей воды, нагрев форма также может быть установлена ​​внутри и вокруг формы Нагревательный элемент.

СВЯЗАТЬСЯ С НАМИ
Просто сообщите нам ваши требования, мы можем сделать больше, чем вы можете себе представить.
Вложение:
    Отправить запрос

    Отправить запрос

    Вложение:
      Выберите другой язык
      English
      русский
      Português
      italiano
      français
      Español
      Deutsch
      العربية
      Текущий язык:русский