Analyse häufiger Fehler und Methoden zur Fehlersuche an Spritzgießwerkzeugen!

2023/02/11

Autor: MULAN -Hersteller von Kunststoffformteilen

Die Bauform des Spritzgusswerkzeugs und die Werkzeugverarbeitungstechnologie beeinflussen die Qualität der Kunststoffteile. Manchmal versagen auch Spritzgießwerkzeuge während des Produktionsprozesses. Wie beseitigen wir sie? Heute teilt Ihnen der Werkzeughersteller die häufigsten Fehler und Methoden zur Fehlerbehebung bei Spritzgusswerkzeugen mit.

1. Der Führungspfosten ist beschädigt. Der Führungspfosten spielt in der Form hauptsächlich eine Führungsrolle, um sicherzustellen, dass die formgebenden Oberflächen des Kerns und der Kavität unter keinen Umständen miteinander kollidieren. Der Führungspfosten kann nicht als Kraftaufnahmeteil oder Positionierteil verwendet werden.

In folgenden Fällen erzeugt die feststehende Form bei Bewegung der Einspritzung eine enorme seitliche Versatzkraft: (1) Wenn die Wandstärke des Kunststoffteils ungleichmäßig sein muss, fließt der Materialfluss mit hoher Geschwindigkeit durch die dicke Wand, was hier zu einem hohen Druck führt; (2) Die Seite des Kunststoffteils ist asymmetrisch, wie z. B. eine Form mit einer gestuften Trennfläche, und der Gegendruck auf den gegenüberliegenden Seiten ist nicht gleich. 2. Dynamischer und fester Formversatz. Bei großen Werkzeugen ergeben sich dynamische und feste Werkzeugversätze durch unterschiedliche Füllgeschwindigkeiten in alle Richtungen und den Einfluss des Werkzeug-Eigengewichts beim Werkzeugeinbau.

In den oben genannten Fällen erhöht der Führungspfosten die seitliche Versatzkraft während des Einspritzvorgangs, und die Oberfläche des Führungspfostens wird während des Formöffnungsprozesses rau und beschädigt. In schweren Fällen wird der Führungspfosten verbogen oder abgeschnitten, und die Form kann nicht einmal geöffnet werden. Um die obigen Probleme zu lösen, wird ein hochfester Positionierungskeil auf der Trennfläche der Form hinzugefügt, einer auf jeder Seite, und der zylindrische Keil ist einfach und effektiv.

Die Rechtwinkligkeit zwischen dem Führungspfostenloch und der Trennfläche ist sehr wichtig. Während der Bearbeitung werden die beweglichen und festen Formen ausgerichtet und festgeklemmt, und dann wird das Bohren auf der Bohrmaschine auf einmal abgeschlossen, um die Konzentrizität der beweglichen und festen Formlöcher sicherzustellen und den Vertikalitätsfehler zu minimieren. Außerdem muss die Wärmebehandlungshärte des Führungspfostens und der Führungshülse den Konstruktionsanforderungen entsprechen.

3. Die aktive Schalung wird gebogen. Wenn die Form gespritzt wird, erzeugt der geschmolzene Kunststoff in der Kavität einen enormen Gegendruck, im Allgemeinen 600 bis 1000 kg/cm². Manchmal beachtet der Formenbauer dieses Problem nicht und ändert häufig die ursprüngliche Designgröße oder ersetzt die bewegliche Schablone durch eine Stahlplatte mit geringer Festigkeit.

Bei Werkzeugen mit Auswerferstiften biegt sich das Werkzeug während des Einspritzvorgangs aufgrund der großen Spannweite der Ventilsitze auf beiden Seiten nach unten. Daher muss für die bewegliche Schalung hochwertiger Stahl mit ausreichender Dicke verwendet werden. A3 und andere niedrigfeste Stahlbleche dürfen nicht verwendet werden.

Bei Bedarf werden Stützsäulen oder Stützblöcke unter die bewegliche Schalung gesetzt, um die Dicke der Schalung zu reduzieren und die Tragfähigkeit zu erhöhen. 4. Die Schubstange ist verbogen, gebrochen oder undicht. Die Qualität des selbstgebauten Auswerferstiftes ist gut, der Bearbeitungsaufwand jedoch zu hoch.

Standardteile werden heute häufig verwendet, und die Qualität ist schlecht. Wenn der Spalt zwischen dem Auswerferstift und dem Loch zu groß ist, tritt Materialleckage auf, aber wenn der Spalt zu klein ist, dehnt sich der Auswerferstift aus und blockiert aufgrund des Anstiegs der Werkzeugtemperatur während des Einspritzvorgangs. Um die Sache noch gefährlicher zu machen, bewegt sich die Auswurfstange manchmal nicht und bricht, wenn sie über die übliche Distanz hinausgeschoben wird.

Daher kann der freigelegte Auswerferstift während des nächsten Formschließens nicht zurückgesetzt werden, und die Form wird beschädigt. Um dieses Problem zu lösen, sollte der Auswerferstift nachgeschliffen werden, und am vorderen Ende des Auswerferstifts sollte ein passender Abschnitt von 10–15 mm reserviert werden, und der mittlere Teil sollte auf eine Feinheit von 0,2 mm geschliffen werden. Nachdem alle Auswerferstangen zusammengebaut sind, muss das Passungsspiel streng überprüft werden, im Allgemeinen im Bereich von 0,05 bis 0,08 mm, um sicherzustellen, dass sich der gesamte Auswerferstangenmechanismus frei hin und her bewegen kann.

5. Die Tür ist schwer zu demontieren. Während des Spritzgießvorgangs bleibt der Anguss in der Angusshülse stecken und lässt sich nur schwer entfernen. Beim Öffnen der Form war das Produkt gerissen und beschädigt.

Außerdem muss der Bediener vor dem Entformen die Spitze des Kupferstabs aus der Düse schlagen, um ihn zu lösen, was die Produktionseffizienz ernsthaft beeinträchtigt. Der Hauptgrund für dieses Versagen ist die schlechte Oberflächengüte des Kegellochs des Anschnitts und die Messerspuren in Umfangsrichtung des Innenlochs. Zweitens ist das Material zu weich, das kleine Ende des kegelförmigen Lochs ist nach einiger Zeit des Gebrauchs verformt oder beschädigt, und der Kugelradiant der Düse ist zu klein, was hier den Nietkopf des Tormaterials verursacht.

Das konische Loch der Türabdeckung ist schwierig zu bearbeiten, daher sollten möglichst Standardteile verwendet werden. Wenn Sie es selbst verarbeiten müssen, sollten Sie auch eine spezielle Reibahle herstellen oder kaufen. Das Kegelloch sollte auf über Ra0,4 geschliffen werden.

Zusätzlich muss eine Torzugstange oder ein Torauswurfmechanismus vorgesehen werden. 6. Schlechte Kühlung oder Wasseraustritt. Die Kühlwirkung der Form wirkt sich direkt auf die Qualität und Produktionseffizienz des Produkts aus, wie z. B. schlechte Kühlung, übermäßige Produktschrumpfung oder ungleichmäßige Schrumpfung, die zu Verwerfungen und Verformungen führt.

Andererseits macht die allgemeine oder lokale Überhitzung der Form die Form unfähig, sich normal zu bilden, und stoppt die Produktion. In schweren Fällen werden bewegliche Teile wie Auswerferstifte durch Wärmeausdehnung blockiert und beschädigt. Die Konstruktion und Verarbeitung des Kühlsystems hängt von der Produktform ab.

Ignorieren Sie dieses System nicht wegen des komplexen Aufbaus der Form oder der schwierigen Verarbeitung. Gerade bei großen und mittelgroßen Werkzeugen muss die Kühlungsproblematik voll berücksichtigt werden. 7. Der Spannmechanismus mit festem Abstand versagt.

Das Kernziehen der festen Form oder eines Teils der sekundären Entformungsform verwendet normalerweise einen Spannmechanismus mit festem Abstand, wie z. B. einen Schwenkhaken, eine Schnalle usw. Da diese Mechanismen paarweise auf beiden Seiten der Form angeordnet sind, müssen ihre Aktionen synchronisiert werden, d. h. die Formen werden gleichzeitig zusammengeschnappt, und wenn die Form bis zu einer bestimmten Position geöffnet wird, werden die Formen an der entkoppelt gleiche Zeit. Sobald die Synchronisation verloren geht, führt dies zwangsläufig zu Verzerrungen und Schäden an der Zeichnungsvorlage.

Teile dieser Mechanismen sollten eine hohe Steifigkeit und Verschleißfestigkeit aufweisen. Es ist auch schwer einzustellen. Der Mechanismus hat eine kurze Lebensdauer.

Versuchen Sie es zu vermeiden und verwenden Sie stattdessen andere Mechanismen. Wenn die Kernzugkraft klein ist, kann die Feder verwendet werden, um die feste Form herauszudrücken. Wenn die Kernziehkraft groß ist, kann die Struktur eines gleitenden Kerns übernommen werden, wenn sich die bewegliche Form zurückzieht, und der Kernziehvorgang wird zuerst abgeschlossen, und dann wird die Form geteilt.

Große Formen können das Kernziehen mit hydraulischen Zylindern verwenden. Der Kernzugmechanismus des Schrägstiftschiebers ist beschädigt. Einige Formen sind durch die Fläche der Schablone begrenzt und die Länge der Führungsnut ist zu klein.

Nachdem der Kernziehvorgang abgeschlossen ist, liegt der Schieber außerhalb der Führungsnut frei. Auf diese Weise lässt sich der Schieber in der Phase nach dem Kernziehen und der Anfangsphase des Formklemmens und Zurücksetzens leicht kippen. Insbesondere beim Formschließvorgang wird der Schieber nicht glatt zurückgestellt, was zu einer Beschädigung des Schiebers oder sogar zu einer Biegebeschädigung führt.

Erfahrungsgemäß sollte nach Beendigung des Kernzuges durch den Schieber die Restlänge im Schacht nicht weniger als 2/3 der Gesamtlänge der Führungsnut betragen. Bei der Konstruktion und Herstellung von Formen können sie gemäß den Anforderungen bestimmter Bedingungen wie Qualität der Kunststoffteile, Losgröße und Fertigungszyklus nicht nur die Produktanforderungen erfüllen, sondern weisen auch eine einfache und zuverlässige Formstruktur, einfache Verarbeitung und niedrige Kosten auf. Es ist eine sehr gute Form.

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