Analyse häufiger Fehler und Methoden zur Fehlerbehebung bei Spritzgussformen!

Autor: MULAN - Hersteller von Kunststoffformteilen

Die Bauform der Spritzgussform und die Formverarbeitungstechnologie beeinflussen die Qualität der Kunststoffteile. Manchmal versagen Spritzgussformen auch während des Produktionsprozesses. Wie lassen sich diese Fehler vermeiden? Heute stellt Ihnen der Formenhersteller die häufigsten Fehler und Methoden zur Fehlerbehebung bei Spritzgussformen vor.

1. Der Führungspfosten ist beschädigt. Der Führungspfosten spielt in der Form hauptsächlich eine Führungsrolle, um sicherzustellen, dass die Formflächen des Kerns und des Hohlraums unter keinen Umständen miteinander kollidieren. Der Führungspfosten kann nicht als Kraftträger oder Positionierungsteil verwendet werden.

In den folgenden Fällen erzeugt die feste Form beim Einspritzen eine enorme seitliche Versatzkraft: (1) Wenn die Wandstärke des Kunststoffteils ungleichmäßig sein muss, fließt das Material mit hoher Geschwindigkeit durch die dicke Wand, wodurch hier ein hoher Druck entsteht; (2) Die Seite des Kunststoffteils ist asymmetrisch, beispielsweise eine Form mit einer abgestuften Trennfläche, und der Gegendruck auf den gegenüberliegenden Seiten ist nicht gleich. 2. Dynamischer und fester Formversatz. Bei großen Formen gibt es dynamische und feste Formversätze aufgrund der unterschiedlichen Füllraten in alle Richtungen und des Einflusses des Eigengewichts der Form während der Forminstallation.

In den oben genannten Fällen erhöht der Führungspfosten die seitliche Versatzkraft während des Einspritzvorgangs, und die Oberfläche des Führungspfostens wird beim Öffnen der Form rau und beschädigt. In schweren Fällen wird der Führungspfosten verbogen oder abgeschnitten, und die Form lässt sich nicht einmal öffnen. Um die oben genannten Probleme zu lösen, wird auf jeder Seite der Trennfläche der Form ein hochfester Positionierungsschlüssel angebracht. Der zylindrische Schlüssel ist einfach und effektiv.

Die Rechtwinkligkeit zwischen Führungspfostenloch und Trennfläche ist sehr wichtig. Während der Bearbeitung werden die beweglichen und festen Formen ausgerichtet und festgeklemmt. Anschließend wird das Bohren auf der Bohrmaschine gleichzeitig abgeschlossen, um die Konzentrizität der beweglichen und festen Formlöcher zu gewährleisten und den Vertikalitätsfehler zu minimieren. Darüber hinaus muss die Wärmebehandlungshärte des Führungspfostens und der Führungshülse den Konstruktionsanforderungen entsprechen.

3. Die aktive Schalung ist verbogen. Beim Einspritzen der Form erzeugt der geschmolzene Kunststoff im Hohlraum einen enormen Gegendruck, in der Regel 600–1000 kg/cm². Manchmal beachtet der Formenbauer dieses Problem nicht und ändert oft die ursprüngliche Konstruktionsgröße oder ersetzt die bewegliche Schablone durch eine Stahlplatte mit geringer Festigkeit.

Bei Formen mit Auswerferstiften biegt sich die Form während des Einspritzvorgangs aufgrund der großen Spannweite der Ventilsitze auf beiden Seiten nach unten. Daher muss für die bewegliche Schalung hochwertiger Stahl mit ausreichender Dicke verwendet werden. A3 und andere Stahlplatten mit geringer Festigkeit dürfen nicht verwendet werden.

Bei Bedarf werden Stützsäulen oder Stützblöcke unter der beweglichen Schalung angebracht, um die Dicke der Schalung zu verringern und die Tragfähigkeit zu erhöhen. 4. Die Schubstange ist verbogen, gebrochen oder undicht. Die Qualität des selbst hergestellten Auswerferstifts ist gut, aber die Verarbeitungskosten sind zu hoch.

Heutzutage werden häufig Standardteile verwendet, deren Qualität jedoch mangelhaft ist. Ist der Abstand zwischen Auswerferstift und Loch zu groß, tritt Material aus. Ist der Abstand jedoch zu klein, dehnt sich der Auswerferstift aus und blockiert aufgrund der steigenden Formtemperatur während des Einspritzvorgangs. Erschwerend kommt hinzu, dass sich die Auswerferstange manchmal nicht bewegt und bricht, wenn sie über die übliche Distanz herausgeschoben wird.

Daher kann der freiliegende Auswerferstift beim nächsten Formspannen nicht zurückgesetzt werden, und die Form wird beschädigt. Um dieses Problem zu lösen, sollte der Auswerferstift nachgeschliffen werden. An der Vorderseite des Auswerferstifts sollte ein 10–15 mm langer Passabschnitt freigehalten und der Mittelteil auf eine Feinheit von 0,2 mm geschliffen werden. Nach der Montage aller Auswerferstangen muss das Passspiel streng geprüft werden. Es liegt in der Regel im Bereich von 0,05–0,08 mm, um sicherzustellen, dass sich der gesamte Auswerferstangenmechanismus frei hin und her bewegen kann.

5. Die Tür lässt sich nur schwer demontieren. Während des Spritzgussprozesses bleibt der Anguss in der Angusshülse stecken und lässt sich nicht leicht entfernen. Beim Öffnen der Form wurde das Produkt gerissen und beschädigt.

Darüber hinaus muss der Bediener vor dem Entformen die Spitze des Kupferstabs aus der Düse schlagen, um sie zu lösen, was die Produktionseffizienz erheblich beeinträchtigt. Der Hauptgrund für dieses Versagen ist die schlechte Verarbeitung des konischen Lochs des Angusses und die Messerspuren in Umfangsrichtung des inneren Lochs. Zweitens ist das Material zu weich, das kleine Ende des konischen Lochs wird nach einiger Zeit verformt oder beschädigt, und der sphärische Radiant der Düse ist zu klein, was hier den Nietkopf des Angussmaterials verursacht.

Die Bearbeitung der konischen Bohrung der Türabdeckung ist schwierig. Daher sollten möglichst Standardteile verwendet werden. Wenn Sie die Bearbeitung selbst durchführen müssen, sollten Sie zusätzlich eine spezielle Reibahle herstellen oder kaufen. Die konische Bohrung sollte auf über Ra0,4 geschliffen werden.

Darüber hinaus muss eine Angussstange oder ein Angussauswurfmechanismus vorgesehen werden. 6. Schlechte Kühlung oder Wasserleckage. Der Kühleffekt der Form wirkt sich direkt auf die Qualität und Produktionseffizienz des Produkts aus, z. B. schlechte Kühlung, übermäßige Produktschrumpfung oder ungleichmäßige Schrumpfung, die zu Verwerfungen und Verformungen führt.

Andererseits führt eine allgemeine oder lokale Überhitzung der Form dazu, dass diese nicht mehr normal geformt werden kann und die Produktion stoppt. In schweren Fällen werden bewegliche Teile wie Auswerferstifte durch Wärmeausdehnung blockiert und beschädigt. Die Konstruktion und Verarbeitung des Kühlsystems hängt von der Produktform ab.

Ignorieren Sie dieses System nicht aufgrund der komplexen Struktur der Form oder der Schwierigkeit der Verarbeitung. Insbesondere bei großen und mittelgroßen Formen muss das Kühlproblem vollständig berücksichtigt werden. 7. Der Spannmechanismus mit festem Abstand versagt.

Das Kernziehen der festen Form oder eines Teils der sekundären Entformungsform erfolgt üblicherweise über einen Spannmechanismus mit festem Abstand, wie z. B. einen Schwenkhaken, eine Schnalle usw. Da diese Mechanismen paarweise auf beiden Seiten der Form angeordnet sind, müssen ihre Aktionen synchronisiert sein, d. h. die Formen werden gleichzeitig zusammengeschnappt, und wenn die Form bis zu einer bestimmten Position geöffnet wird, werden die Formen gleichzeitig entkoppelt. Ein Verlust der Synchronisation führt zwangsläufig zu Versatz und Beschädigung der Zeichenschablone.

Teile dieser Mechanismen sollten eine hohe Steifigkeit und Verschleißfestigkeit aufweisen. Es ist auch schwer einzustellen. Der Mechanismus hat eine kurze Lebensdauer.

Versuchen Sie, dies zu vermeiden und stattdessen andere Mechanismen zu verwenden. Bei geringer Kernzugkraft kann die Feder zum Herausdrücken der festen Form verwendet werden. Bei großer Kernzugkraft kann die Struktur des gleitenden Kerns beim Zurückziehen der beweglichen Form übernommen werden. Der Kernzug ​​wird zuerst abgeschlossen und anschließend die Form geteilt.

Große Formen können mit hydraulischem Zylinderkernzug ​​hergestellt werden. Der Kernzugmechanismus des schrägen Stiftschiebers ist beschädigt. Einige Formen sind durch die Fläche der Schablone begrenzt und die Länge der Führungsnut ist zu klein.

Nach Abschluss des Kernziehvorgangs liegt der Schieber außerhalb der Führungsnut. Dadurch lässt sich der Schieber in der Phase nach dem Kernziehen und in der Anfangsphase des Formspannens und -rücksetzens leicht kippen. Insbesondere beim Formspannen wird der Schieber nicht reibungslos zurückgesetzt, was zu Schäden am Schieber oder sogar zu Biegeschäden führen kann.

Erfahrungsgemäß sollte die verbleibende Länge in der Rutsche nach Abschluss des Kernziehvorgangs des Schiebers nicht weniger als 2/3 der Gesamtlänge der Führungsnut betragen. Bei der Konstruktion und Herstellung von Formen kann es gemäß den Anforderungen spezifischer Bedingungen wie Kunststoffteilqualität, Chargengröße und Fertigungszyklus nicht nur die Produktanforderungen erfüllen, sondern verfügt auch über eine einfache und zuverlässige Formstruktur, eine einfache Verarbeitung und niedrige Kosten. Es ist eine sehr gute Form.