Ausführlicher Bedarfsbericht | Demontage der Spritzgussqualitätsprüfung

Kunststoffspritzguss ist ein weit verbreitetes Herstellungsverfahren, bei dem geschmolzener Kunststoff in eine Form gespritzt wird, um eine Vielzahl von Produkten und Komponenten herzustellen. Ob Sie kundenspezifische Teile für die Automobilindustrie, Elektronik, Medizintechnik oder Konsumgüter benötigen – ein zuverlässiger globaler Anbieter für Kunststoffspritzguss ist unerlässlich. Mit dem richtigen Lieferanten gewährleisten Sie hochwertige Teile, Kosteneffizienz und pünktliche Lieferung, um Ihren Geschäftsanforderungen gerecht zu werden. Hochwertige Sonderteile Bei der Auswahl eines globalen Kunststoffspritzgusslieferanten für kundenspezifische Teile sollte Qualität oberste Priorität haben. Ein seriöser Lieferant verfügt über das Know-how und die Fähigkeit, präzise und konsistente Teile nach Ihren Vorgaben zu produzieren. Er setzt fortschrittliche Technologien und Qualitätskontrollprozesse ein, um sicherzustellen, dass jedes Teil den höchsten Standards entspricht. Durch die Zusammenarbeit mit einem Lieferanten, der Qualität priorisiert, vermeiden Sie kostspielige Mängel, Nacharbeiten und Verzögerungen in Ihrem Produktionsprozess. Anpassungs- und Designunterstützung Neben der Qualität sind Anpassungsmöglichkeiten und Designunterstützung bei der Auswahl eines Kunststoffspritzguss-Anbieters entscheidend. Suchen Sie nach einem Anbieter, der vielfältige Anpassungsmöglichkeiten bietet, wie z. B. Materialauswahl, Farbabstimmung, Oberflächenveredelung und Nachbearbeitung. Ein Anbieter mit Design-Know-how kann Ihnen helfen, Ihre Teiledesigns hinsichtlich Herstellbarkeit, Funktionalität und Kosteneffizienz zu optimieren. Durch die Zusammenarbeit mit erfahrenen Ingenieuren und Designern können Sie kundenspezifische Teile entwickeln, die Ihren spezifischen Anforderungen und Leistungszielen entsprechen. Globale Reichweite und Fertigungskapazitäten Die Partnerschaft mit einem globalen Anbieter von Kunststoffspritzgussteilen bietet zahlreiche Vorteile, darunter den Zugang zu einem breiteren Spektrum an Fertigungsmöglichkeiten und kostengünstigen Lösungen. Ein Lieferant mit mehreren Standorten weltweit kann strategische Produktionsstandorte bereitstellen, Lieferzeiten verkürzen und Flexibilität bei der Skalierung des Produktionsvolumens bieten. Ob Sie Prototypenteile in kleinen Stückzahlen oder Serienproduktionen in großen Stückzahlen benötigen – ein globaler Lieferant kann Ihre Anforderungen erfüllen und gleichzeitig Konsistenz und Qualität an allen Standorten gewährleisten. Fortschrittliche Technologien und Innovation Um im heutigen wettbewerbsintensiven Markt immer einen Schritt voraus zu sein, sind fortschrittliche Technologien und innovative Lösungen unerlässlich. Achten Sie bei der Auswahl eines Anbieters für Kunststoffspritzguss darauf, dass dieser in modernste Anlagen, Automatisierung und digitale Technologien investiert, um Effizienz, Präzision und Produktivität zu steigern. Durch die Zusammenarbeit mit einem innovationsfreudigen Lieferanten profitieren Sie von kürzeren Durchlaufzeiten, Kosteneinsparungen und einer überragenden Teilequalität, die den Branchenstandards entspricht oder diese übertrifft. Nachhaltigkeit und verantwortungsvolle Produktion Da Nachhaltigkeit und Umweltschutz für Unternehmen immer wichtiger werden, ist die Wahl eines Anbieters für Kunststoffspritzguss, der Wert auf umweltfreundliche Verfahren legt, unerlässlich. Achten Sie auf einen Lieferanten, der recycelte Materialien verwendet, energieeffiziente Prozesse implementiert und nachhaltige Produktionspraktiken anwendet, um Abfall, Emissionen und Umweltbelastung zu minimieren. Durch die Zusammenarbeit mit einem sozial verantwortlichen Lieferanten zeigen Sie Ihr Engagement für Nachhaltigkeit und verantwortungsvolle Produktion und reduzieren gleichzeitig Ihren CO2-Fußabdruck. Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Auswahl eines globalen Kunststoffspritzguss-Anbieters für kundenspezifische Teile eine sorgfältige Berücksichtigung verschiedener Faktoren erfordert, darunter Qualität, Individualisierung, globale Reichweite, fortschrittliche Technologien und Nachhaltigkeit. Mit einem Lieferanten, der zu Ihren Geschäftszielen und -werten passt, sichern Sie sich eine zuverlässige Partnerschaft mit hochwertigen Teilen, kostengünstigen Lösungen und innovativen Fähigkeiten, die Ihren Erfolg auf dem globalen Markt vorantreiben. Die Partnerschaft mit dem richtigen Lieferanten optimiert nicht nur Ihren Produktionsprozess, sondern stärkt auch Ihre Wettbewerbsfähigkeit und Ihren Ruf in Ihrer Branche. .

In der heutigen schnelllebigen Fertigungsumgebung sind Präzision, Qualität und Anpassungsfähigkeit so gefragt wie nie zuvor. Kundenspezifischer Spritzguss hat sich als bahnbrechendes Verfahren etabliert, das die Herstellung komplexer, maßgeschneiderter Komponenten für spezifische Projektanforderungen ermöglicht. Ob in der Automobil-, Medizin-, Konsumgüter- oder einer anderen Branche – das Wissen um die Fähigkeiten eines Spritzgussunternehmens kann Ihnen helfen, Ihre Vision Wirklichkeit werden zu lassen. Diese umfassende Untersuchung beleuchtet, was ein qualitativ hochwertiges Spritzgussunternehmen auszeichnet, welche Prozesse involviert sind, wie Sie den richtigen Partner auswählen, welche Vorteile Spritzguss für Ihre Projekte bietet und wie die Zukunft der Spritzgusstechnologie aussieht. Die Grundlagen des kundenspezifischen Spritzgusses Kundenspezifischer Spritzguss ist ein Herstellungsverfahren, bei dem geschmolzener Kunststoff in eine präzise konstruierte Form gespritzt wird, um spezifische Teile herzustellen. Dieses Verfahren wird bevorzugt, da es die zuverlässige und effiziente Produktion großer Mengen einheitlicher Teile ermöglicht. Der Prozess beginnt mit der Herstellung der Form, die typischerweise aus Stahl oder Aluminium besteht und auf die Spezifikationen des zu produzierenden Teils zugeschnitten ist. Die Spritzgussmaschine erhitzt die Kunststoffpellets, bis sie schmelzen. Der geschmolzene Kunststoff wird dann unter hohem Druck in die Form gespritzt, um sicherzustellen, dass er alle Hohlräume ausfüllt. Sobald der Kunststoff in der Form abkühlt und erstarrt, wird er ausgeworfen, wodurch das fertige Teil entsteht. Die Präzision dieses Verfahrens ermöglicht unglaublich feine Details und enge Toleranzen, die für viele Branchen entscheidend sind. Einer der Hauptvorteile des kundenspezifischen Spritzgusses ist seine Vielseitigkeit. Damit lassen sich Teile jeder Größe herstellen, von winzigen Komponenten für die Elektronik bis hin zu großen Automobilteilen. Die Materialauswahl für den Spritzguss ist vielfältig und umfasst verschiedene Thermoplaste, Elastomere und sogar einige Metalle. Dank dieser Materialvielfalt können Unternehmen ihre Produkte an spezifische Leistungskriterien wie Festigkeit, Flexibilität und sogar ästhetische Qualitäten anpassen. Das Verständnis der Feinheiten des Spritzgussverfahrens ist für jeden Projektmanager oder Ingenieur von grundlegender Bedeutung. Es erleichtert nicht nur die Kommunikation mit dem Spritzgusspartner, sondern unterstützt auch die Entscheidungsfindung hinsichtlich Materialauswahl, Designänderungen und Produktionszeitplänen. Das Design des Teils hat großen Einfluss auf die Herstellbarkeit und die potenziellen Kosten. Daher ist es für einen reibungslosen Produktionsprozess entscheidend, von Anfang an alles richtig zu machen. Auswahl des richtigen Unternehmens für kundenspezifischen Spritzguss Die Wahl des richtigen Spritzgussunternehmens ist ein wichtiger Schritt für den Erfolg Ihres Projekts. Um häufige Fehler zu vermeiden und Ihre Erwartungen zu erfüllen, sollten Sie verschiedene Faktoren berücksichtigen. Eine gründliche Recherche ist unerlässlich. Berücksichtigen Sie die Spezialisierung und Erfahrung des Unternehmens in Ihrer Branche, da diese das Verständnis für die individuellen Anforderungen Ihres Projekts maßgeblich beeinflussen kann. Auch der Ruf des Spritzgussunternehmens sollte genau geprüft werden. Kundenbewertungen, Fallstudien und Erfahrungsberichte geben Aufschluss über die Zuverlässigkeit und Qualität der Arbeit. Ein Unternehmen mit einem umfangreichen Portfolio erfolgreicher Projekte, insbesondere ähnlicher Projekte wie Ihrem, verfügt wahrscheinlich über die notwendigen Fähigkeiten und Kenntnisse, um Ihre Ideen umzusetzen. Es ist außerdem hilfreich, nach Referenzen zu fragen und frühere Kunden zu ihren Erfahrungen mit dem Unternehmen zu befragen. Ein weiterer wichtiger Aspekt ist die technologische Leistungsfähigkeit des Unternehmens. Die im Spritzgussverfahren eingesetzte Ausrüstung und Technologie können die Qualität der fertigen Produkte maßgeblich beeinflussen. Moderne Maschinen mit neuester Technologie bieten höhere Präzision und Effizienz, was zu kürzeren Produktionszeiten und -kosten führen kann. Achten Sie außerdem auf die Fähigkeit des Unternehmens, Designiterationen oder Rapid Prototyping umzusetzen. Ein Unternehmen, das in dieser Hinsicht Flexibilität bietet, kann von unschätzbarem Wert sein, insbesondere wenn während der Produktion Designänderungen erforderlich sind. Berücksichtigen Sie abschließend den Kundenservice des Spritzgussunternehmens. Eine effektive Kommunikation ist während des gesamten Design- und Fertigungsprozesses unerlässlich. Sie wünschen sich einen Partner, der auf Ihre Bedürfnisse eingeht, umgehend auf Anfragen reagiert und Ihnen nützliche Ratschläge und Lösungen bietet. Diese partnerschaftliche Zusammenarbeit sorgt für einen reibungsloseren Ablauf und ein erfolgreicheres Projektergebnis. Die Vorteile des kundenspezifischen Spritzgusses Kundenspezifischer Spritzguss bietet zahlreiche Vorteile, die ihn zu einem idealen Fertigungsverfahren für verschiedene Branchen machen. Ein Hauptvorteil ist die Kosteneffizienz, insbesondere bei Großserien. Die anfängliche Investition in die Herstellung von Formen kann beträchtlich sein; die Produktionskosten pro Stück sinken jedoch deutlich mit steigender Stückzahl. Da der Prozess hochgradig automatisiert ist, können Tausende identischer Teile deutlich schneller produziert werden als bei manuellen Fertigungsprozessen, was Unternehmen Arbeitskosten und Zeit spart. Neben Kosteneinsparungen produziert Spritzguss hochwertige, gleichbleibende Teile. Die mit diesem Verfahren erreichte Präzision ist außergewöhnlich und liegt oft innerhalb enger Toleranzen. Dadurch passen die Teile wie vorgesehen zusammen und Montageprobleme bei größeren Produkten werden minimiert. Durch die Möglichkeit, verschiedene Materialien, einschließlich recycelter Kunststoffe, zu verwenden, können Unternehmen zudem energieeffizienter und umweltfreundlicher arbeiten und so der wachsenden Nachfrage nach nachhaltigen Verfahren gerecht werden. Ein weiterer Vorteil des kundenspezifischen Spritzgusses ist seine Skalierbarkeit. Sobald eine Form erstellt ist, ist sie oft unkompliziert für verschiedene Größen oder Designs anpassbar. Diese Fähigkeit, sich ohne lange Ausfallzeiten an veränderte Marktanforderungen anzupassen, ist in schnelllebigen Branchen ein entscheidender Vorteil. Darüber hinaus ermöglicht die Geschwindigkeit des Spritzgussprozesses Unternehmen, schnell auf Kundenwünsche zu reagieren und bietet so ein Maß an Flexibilität, das im heutigen Markt zunehmend gefragt ist. Darüber hinaus ermöglicht die Vielfalt der Oberflächen und Texturen, die beim Spritzgießen möglich sind, Unternehmen, die Ästhetik ihrer Produkte individuell zu gestalten. Diese Fähigkeit ist besonders wertvoll in verbraucherorientierten Branchen wie der Automobil- oder Elektronikindustrie, wo Aussehen und Haptik eines Produkts die Kaufentscheidung maßgeblich beeinflussen können. Der Spritzgussprozess: Schritt für Schritt Wenn Sie den Spritzgussprozess von Anfang bis Ende verstehen, können Sie wertvolle Erkenntnisse gewinnen, die Ihre Projektentscheidungen beeinflussen. Der erste Schritt ist die Designphase, in der Ingenieure Teilespezifikationen erstellen und dabei häufig CAD-Software (Computer-Aided Design) verwenden, um präzise Modelle zu entwickeln. In dieser Phase werden Aspekte wie Teilegeometrie, Materialeigenschaften und potenzielle Fertigungsherausforderungen berücksichtigt. Anschließend wird eine Form entworfen und gefertigt. Formen werden typischerweise aus langlebigen Materialien wie Stahl oder Aluminium hergestellt, um den hohen Drücken beim Spritzgießen standzuhalten. Das Design der Form beeinflusst den gesamten Prozess und kann die Kosten, die Komplexität und den Erfolg des Endprodukts erheblich beeinflussen. Sobald die Form fertig ist, wird die Spritzgussmaschine vorbereitet. Nachdem die Kunststoffpellets in die Maschine eingefüllt wurden, werden sie auf die entsprechende Temperatur erhitzt, bis sie geschmolzen sind. Die Maschine spritzt den geschmolzenen Kunststoff in den Formhohlraum, der auf einer kontrollierten Temperatur gehalten wird, um sicherzustellen, dass das Material richtig abkühlt und aushärtet. Nach dem Abkühlen wird die Form geöffnet und die fertigen Teile ausgeworfen. Damit ist der Spritzgussvorgang abgeschlossen. In der Regel werden jedoch Qualitätskontrollen durchgeführt, um sicherzustellen, dass jedes Teil die erforderlichen Spezifikationen erfüllt. Je nach Projektanforderungen müssen die Teile möglicherweise noch weiteren Veredelungsschritten unterzogen werden, z. B. Beschneiden, Lackieren oder Zusammenbauen. Die Effizienz des gesamten Prozesses ermöglicht eine schnelle Abwicklung, insbesondere bei der Produktion großer Teilemengen. Die anfängliche Einrichtung erfordert zwar Zeit und finanzielle Investitionen, doch die langfristigen Effizienz-, Qualitäts- und Skalierbarkeitsgewinne machen den kundenspezifischen Spritzguss für viele Branchen zu einer äußerst attraktiven Option. Neue Trends in der Spritzgusstechnologie Die Spritzgussindustrie erlebt künftig dank technologischer Entwicklungen bedeutende Fortschritte. Ein bemerkenswerter Trend ist der zunehmende Einsatz von Automatisierung und Robotik im Spritzgussprozess. Automatisierte Systeme erhöhen die Geschwindigkeit und Genauigkeit der Produktion und ermöglichen Unternehmen so weitere Kostensenkungen und Qualitätsverbesserungen. Roboter können Aufgaben übernehmen, die zuvor von Menschen ausgeführt wurden, wie das Einlegen von Komponenten in Formen oder das Verpacken fertiger Produkte. So können sich die Mitarbeiter auf komplexere Aufgaben konzentrieren. Ein weiterer Trend ist die zunehmende Betonung nachhaltiger Verfahren und Materialien. Angesichts ökologischer Herausforderungen setzen viele Branchen im Spritzgussverfahren auf biologisch abbaubare Kunststoffe und Recyclingmaterialien. Ziel ist es, Abfall zu reduzieren und die Umweltauswirkungen der Produktion zu minimieren. Unternehmen, die sich diesem Trend anpassen, werden sich voraussichtlich einen Wettbewerbsvorteil verschaffen, da Verbraucher bei ihren Kaufentscheidungen zunehmend Wert auf Nachhaltigkeit legen. Die Entwicklung moderner Materialien beeinflusst auch den Spritzguss. Innovationen in der Polymerwissenschaft haben zur Entwicklung von Materialien mit verbesserten Eigenschaften wie höherer Festigkeit, thermischer Stabilität und sogar Leitfähigkeit geführt. Diese Materialien eröffnen der Industrie neue Möglichkeiten und ermöglichen die Herstellung komplexerer und leistungsfähigerer Teile als je zuvor. Darüber hinaus revolutionieren Rapid Prototyping und additive Fertigungstechnologien die Designphase des Spritzgusses. Mit Techniken wie dem 3D-Druck können Ingenieure schnell Prototypen erstellen, deren Funktionalität getestet werden kann, bevor sie mit der teuren Herstellung von Formen beginnen. Dieser iterative Designansatz fördert Innovationen und reduziert die mit der Entwicklung neuer Produkte verbundenen Risiken. Zusammenfassend lässt sich sagen, dass Spritzgussunternehmen wichtige Partner in der modernen Fertigungslandschaft sind. Durch die Bereitstellung hochwertiger, präziser und auf spezifische Projektanforderungen zugeschnittener Teile ermöglichen sie Unternehmen unterschiedlichster Branchen, ihre Produkte effizient auf den Markt zu bringen. Wer die Besonderheiten des Spritzgussverfahrens versteht, das richtige Unternehmen auswählt und über neue Trends informiert ist, kann das volle Potenzial dieser innovativen Technologie ausschöpfen. Mit der Weiterentwicklung der Branchen entwickeln sich auch die Möglichkeiten und Verfahren des Spritzgusses weiter und sichert so seinen Platz als Eckpfeiler der modernen Fertigung. .

Autor: MULAN - Hersteller von Kunststoffformteilen Hersteller von Spritzgussteilen analysieren den Umgang mit übermäßigen Temperaturen im Spritzgussprozess. Wie wir alle wissen, ist die Temperatur ein Schlüsselfaktor im Produktionsprozess von Spritzgussanlagen und beeinflusst direkt die Qualität der Spritzgussteile. Daher verfügt jedes Spritzgussunternehmen über eine Reihe effektiver Temperaturmanagementmethoden für die Spritzgussverarbeitung. Was sind also die Nachteile hoher Spritzgusstemperaturen? Wie gehen wir mit dem Überhitzungsproblem um? Die folgenden Hersteller von Spritzgussverfahren stellen es Ihnen vor! 1. Thermische Verformung der Maschine: Die beweglichen Teile mit unterschiedlichen Wärmeausdehnungskoeffizienten in den Hydraulikteilen bleiben während der Probezeit aufgrund ihrer geringen Passung hängen, was zu Funktionsstörungen führt, die Übertragungsgenauigkeit des Hydrauliksystems beeinträchtigt und die Verarbeitungsqualität der Teile beeinträchtigt. 2. Reduzierte Ölviskosität: Ein übermäßiger Temperaturanstieg der Spritzgussmaschine verringert die Viskosität des Öls, erhöht die Leckage und verringert den volumetrischen Wirkungsgrad der Pumpe und die Effizienz des gesamten Systems erheblich. Aufgrund der niedrigen Viskosität des Öls wird der Ölfilm beweglicher Teile wie Schieber dünner und reißt, und der Reibungswiderstand steigt, was zu erhöhtem Verschleiß führt. 3. Verformung der Gummidichtungen: Ein übermäßiger Temperaturanstieg der Spritzgussmaschine verformt die Gummidichtungen, beschleunigt Alterung und Ausfall, verringert die Dichtungsleistung und Betriebszeit und verursacht Leckagen. 4. Beschleunigt die Oxidation und den Verfall des Öls: Ein übermäßiger Temperaturanstieg der Spritzgussmaschine beschleunigt die Oxidation und den Verfall des Öls, setzt Asphaltsubstanzen frei und verkürzt die Nutzungsdauer des Hydrauliköls. Ablagerungen verstopfen Öffnungen und Schlitzventilanschlüsse, wodurch Druckventile klemmen und Metallrohre sich dehnen und verbiegen, bis sie brechen. 5. Schlechte Verarbeitungsqualität der Komponenten: Der Temperaturanstieg der vom Spritzgusshersteller verwendeten Spritzgussmaschine führt zu einer schlechten Verarbeitungsqualität der Komponenten, und die im Öl gelöste Luft entweicht, was zu Kavitation und damit zu einer schlechten Verarbeitungsleistung des Hydrauliksystems führt.

Autor: MULAN – Hersteller von Kunststoffformteilen Präzisionsspritzgussverfahren zielen auf hohe Maßgenauigkeit und geringe Toleranzen bei Spritzgussteilen ab. Die Auswahl der Kunststoffrohstoffe muss hohe mechanische Festigkeit, gute Dimensionsstabilität, gute Kriechfestigkeit und hohe Umweltverträglichkeit gewährleisten. Mulan Spritzgussfabriken verwenden üblicherweise die folgenden vier Materialien für Präzisionsspritzguss: (1) POM und kohlefaserverstärkt (CF) oder glasfaserverstärkt (GF). Dieser Materialtyp zeichnet sich durch gute Kriechfestigkeit, Ermüdungsbeständigkeit, gute dielektrische Eigenschaften, Flammschutz, einfache Entformbarkeit mit Schmiermitteln und geringe Umweltbelastung aus. (2) PA und glasfaserverstärktes PA66. Die Eigenschaften dieses Kunststoffs für Präzisionsspritzguss sind: hohe Schlagfestigkeit und Verschleißfestigkeit sowie gute Fließfähigkeit. Glasfaserverstärktes PA66 ist hoch hitzebeständig, hat aber den Nachteil, dass es hygroskopisch ist. Im Allgemeinen muss es nach dem Formen einer Feuchtigkeitskontrolle unterzogen werden. (3) PBT-verstärktes Polyester, die für Präzisionsspritzguss benötigte Zeit ist kürzer. Im Vergleich zu den oben genannten Materialien beträgt die Formzeit etwa: PBT ≤ POM ≈ PA66 ≤ PA6. (4) PC und GFPC. Diese Art von Material zeichnet sich durch eine gute Verschleißfestigkeit beim Präzisionsspritzguss aus. Die Steifigkeit von glasfaserverstärktem Kunststoff ist deutlich verbessert, hat eine gute Dimensionsstabilität, ist flammhemmend, weniger umweltbelastend und lässt sich gut formen.

Autor: MULAN - Hersteller von Kunststoffformteilen Die CNC-Vertikaldrehmaschine wird hauptsächlich zur Bearbeitung großer und schwerer Werkstücke mit großem Durchmesser und kurzer Länge sowie von Werkstücken eingesetzt, die sich auf einer Horizontaldrehmaschine nur schwer einspannen lassen. Die Bearbeitungsgenauigkeit wird beeinträchtigt, und die oben genannten Probleme können durch den Einsatz einer Vertikaldrehmaschine gelöst werden. Vor der Inbetriebnahme der Vertikaldrehmaschine sollte der Bedienhebel flexibel bedient werden. Beim Ziehen des Bedienhebels in die Startposition sollte der Kipphebel, der die Reibplatte drückt, die selbsthemmende Position erreichen können, um eine zuverlässige Positionierung zu gewährleisten. Eine Positionierplatte sollte das Herausziehen des Vierklauensitzes verhindern. Bei der Bearbeitung exzentrischer Werkstücke muss ein Gegengewicht aus Eisen verwendet werden, um die Werkbank im Gleichgewicht zu halten. Das Gegengewicht muss festgeklemmt sein, damit es nicht herausgeschleudert wird und Personen verletzt. Die Reibungskupplung im Schnellfahrmechanismus muss intakt sein und kann bei zu großer Last eine Schutzfunktion übernehmen. Der Sicherheitsstift in der Sicherheitskupplung im Vorschubkasten muss den Konstruktionsanforderungen entsprechen, um Unfälle durch Überlastung zu vermeiden. Die Vertikaldrehmaschine sollte mit einer Begrenzungsvorrichtung ausgestattet sein, um zu verhindern, dass Balken und Werkzeughalter den Hub während der Bewegung überschreiten. Die Bedienplattform sollte über eine Stange und einen Bodenschutz verfügen. 1.8 Alle Handräder müssen über Positionierungsvorrichtungen und deutliche Gangmarkierungen verfügen. Die Schrauben und Muttern, die das Handrad drücken, müssen vollständig, intakt und festgezogen sein. Das Dreiecksband und die Kupplung zwischen Hauptmotor und Getriebe müssen mit einer Schutzabdeckung versehen sein. Die Werkbank muss umzäunt sein, um Verletzungen beim Drehen der Werkbank zu vermeiden. Es müssen Spanleitbleche vorhanden sein. Während des Drehens dürfen keine Werkzeuge und Messwerkzeuge auf dem Werkzeugträger abgelegt werden. Eisenspäne dürfen nicht direkt von Hand entfernt werden. Zur Reinigung sind Spezialwerkzeuge zu verwenden. Beim Be- und Entladen von Werkstücken und Werkzeugen ist eine enge Zusammenarbeit mit dem Fahrer und dem Hakenarbeiter erforderlich. Messer müssen befestigt sein. Die verwendeten Heber, Kegelpolster, Polster usw. sollten befestigt und regelmäßig überprüft werden, um ein Lösen zu verhindern. Bevor das Werkstück nicht festgeklemmt ist, kann das Werkstück nur durch Rütteln korrigiert werden, und es sollte darauf geachtet werden, einen gewissen Abstand zwischen dem menschlichen Körper und dem rotierenden Körper einzuhalten. Es ist strengstens verboten, auf dem Drehtisch zu stehen, um die Werkzeugmaschine einzustellen und die Knöpfe zu bedienen. Nicht bedienbares Personal darf sich der Werkzeugmaschine nicht nähern.