¿Sabes cuál es la composición del molde de inyección?

Autor: MULAN - Fabricante de moldes de plástico

El molde de inyección consta de un molde móvil y un molde fijo. El molde móvil se instala en la plantilla móvil de la máquina de moldeo por inyección, y el molde fijo se instala en la plantilla fija de la máquina. Durante el moldeo por inyección, los moldes móvil y fijo se cierran para formar el sistema de inyección y la cavidad, y se separan para extraer el producto plástico al abrir el molde. Para reducir la carga de trabajo del diseño y la fabricación de moldes, la mayoría de los moldes de inyección utilizan bases de molde estándar.

Al comprar moldes de plástico, elegir una buena empresa le ahorrará mucho tiempo y el producto final será de excelente calidad. Hay muchas empresas en los centros comerciales, pero muchos clientes eligen directamente Hengxingchang. Una buena empresa de moldes de plástico ofrece un servicio integral desde el diseño inicial hasta el producto final, lo que ofrece gran comodidad a los clientes.

Sistema de compuertas. El sistema de compuertas se refiere a la parte del canal antes de que el plástico entre en la cavidad desde la boquilla, incluyendo el canal principal, la cavidad de material frío, el canal y la compuerta. El sistema de compuertas, también conocido como sistema de canal, es un conjunto de canales de alimentación que guían el plástico fundido desde la boquilla de la máquina de inyección hasta la cavidad. Generalmente consta de un canal principal, un canal, una compuerta y una cavidad fría. Está directamente relacionado con la calidad del moldeo y la eficiencia de producción de productos plásticos.

La mazarota es un canal en el molde que conecta la boquilla de la máquina de moldeo por inyección con el canal o cavidad. La parte superior de la mazarota es cóncava para conectar con la boquilla. El diámetro de entrada del canal principal debe ser ligeramente mayor que el diámetro de la boquilla (0,8 mm) para evitar el desbordamiento y evitar que ambos se bloqueen debido a una conexión incorrecta.

El diámetro de entrada depende del tamaño del producto, generalmente de 4 a 8 mm. El diámetro del canal principal debe expandirse hacia adentro para formar un ángulo de 3° a 5° que facilite el desmoldeo de los residuos en el canal. El orificio de entrada de residuos fríos es una cavidad al final de la colada que recoge los residuos fríos generados entre dos inyecciones en el extremo de la boquilla, evitando así el bloqueo del canal o la compuerta.

Una vez que el material frío se mezcla en la cavidad, se genera fácilmente tensión interna en el producto fabricado. El diámetro del orificio de entrada de material frío es de aproximadamente 8-10 mm y su profundidad es de 6 mm. Para facilitar el desmoldeo, su fondo suele estar soportado por una varilla de desmoldeo.

La parte superior de la varilla de desmoldeo debe diseñarse como un gancho en zigzag o una ranura hundida, para que el canal principal pueda extraerse suavemente durante el desmoldeo. Canal de colada: Es el canal que conecta la mazarota con cada cavidad del molde multiranura. Para que el material fundido llene cada cavidad a la misma velocidad, la disposición de los canales de colada en el molde debe ser simétrica y equidistante.

La forma y el tamaño de la sección transversal del canal influyen en el flujo del plástico fundido, la facilidad de desmoldeo del producto y la fabricación del molde. Si se trata del flujo de la misma cantidad de material, el canal de flujo con sección transversal circular ofrece la menor resistencia. Sin embargo, debido a la pequeña superficie específica del canal cilíndrico, esto dificulta el enfriamiento de los residuos en el canal, y este debe abrirse en las dos mitades del molde, lo cual requiere mucha mano de obra y dificulta su alineación.

Por lo tanto, se suelen utilizar canales de sección trapezoidal o semicircular, que se abren en la mitad del molde mediante expulsores. La superficie del canal debe pulirse para reducir la resistencia al flujo y acelerar el llenado. El tamaño del canal depende del tipo de plástico, el tamaño y el grosor del producto.

Para la mayoría de los termoplásticos, el ancho de la sección transversal del canal no supera los 8 m; el extragrande puede alcanzar los 10-12 m, y el extrapequeño, los 2-3 m. Para satisfacer las necesidades, se debe reducir al máximo el área de la sección transversal para aumentar la retención de residuos en el canal de derivación y prolongar el tiempo de enfriamiento. La compuerta es un canal que conecta el canal principal (o canal) con la cavidad.

El área de la sección transversal del canal puede ser igual a la del canal principal (o canal secundario), pero suele ser menor. Por lo tanto, es la parte con la sección transversal más pequeña de todo el sistema de canales. La forma y el tamaño de la compuerta influyen considerablemente en la calidad del producto.

La función de la compuerta es: A. Controlar el caudal del material: B. Durante la inyección, puede prevenir el reflujo debido a la solidificación temprana de la masa fundida almacenada en esta parte: C. Hacer que la masa fundida que pasa reciba un fuerte esfuerzo cortante y aumente la temperatura, para reducir la viscosidad aparente y mejorar la fluidez: D, facilitar la separación de productos y sistemas de canales. El diseño de la forma, el tamaño y la posición de la compuerta depende de la naturaleza del plástico, el tamaño y la estructura del producto. Generalmente, la forma de la sección transversal de la compuerta es rectangular o circular, y el área de la sección transversal debe ser pequeña y la longitud debe ser corta. Esto no solo se basa en los efectos anteriores, sino también en que es más fácil que las compuertas pequeñas se agranden, pero es difícil que las compuertas grandes se encojan.

La posición de la compuerta generalmente debe seleccionarse en el punto donde el producto sea más grueso, sin afectar la apariencia. El diseño del tamaño de la compuerta debe considerar la naturaleza del plástico fundido. Cavidad: es el espacio donde se forman los productos plásticos en el molde.

Los componentes utilizados para formar la cavidad se denominan colectivamente piezas moldeadas. Cada pieza moldeada suele tener un nombre específico. La pieza que forma el producto se denomina matriz (también conocida como matriz hembra), y la pieza que forma el interior (como orificios, ranuras, etc.) se denomina núcleo o punzón (también conocida como matriz macho).

Al diseñar una pieza moldeada, primero se debe determinar la estructura general de la cavidad según las propiedades del plástico, la forma geométrica del producto, la tolerancia dimensional y los requisitos de uso. En segundo lugar, se seleccionan la superficie de separación, la posición de la compuerta y el orificio de ventilación, y el método de desmoldeo según la estructura determinada. Finalmente, se diseña cada pieza según el tamaño del producto de control y se determina la combinación de cada una.

Cuando el plástico fundido entra en la cavidad, se genera una alta presión, por lo que las piezas moldeadas deben seleccionarse con cautela y verificarse su resistencia y rigidez. Para garantizar una superficie lisa y atractiva de los productos plásticos y un desmoldeo sencillo, la rugosidad de la superficie en contacto con el plástico debe ser Ra > 0,32 µm y ser resistente a la corrosión. Las piezas moldeadas generalmente se tratan térmicamente para aumentar su dureza y se fabrican con acero resistente a la corrosión.

Sistema de ajuste de temperatura. Para cumplir con los requisitos de temperatura del molde durante el proceso de inyección, se requiere un sistema de ajuste de temperatura. En los moldes de inyección de termoplásticos, el sistema de refrigeración está diseñado principalmente para enfriar el molde. El método habitual consiste en instalar un canal de agua de refrigeración en el molde y utilizar el agua circulante para disipar el calor. Además de usar agua caliente o vapor en el canal, también se puede instalar un sistema de calefacción dentro y alrededor del molde. Elemento calefactor.