Você sabe qual é a composição do molde de injeção?

Autor: MULAN - Fabricante de Moldagem de Plástico

O molde de injeção consiste em um molde móvel e um molde fixo. O molde móvel é instalado no gabarito móvel da máquina de moldagem por injeção, e o molde fixo é instalado no gabarito fixo da máquina de moldagem por injeção. Durante a moldagem por injeção, o molde móvel e o molde fixo são fechados para formar o sistema de canais e a cavidade, e o molde móvel e o molde fixo são separados para extrair o produto plástico quando o molde é aberto. Para reduzir a pesada carga de trabalho de projeto e fabricação do molde, a maioria dos moldes de injeção utiliza bases de molde padrão.

Ao comprar moldes de plástico, se você puder escolher uma boa empresa, poderá economizar muito tempo na compra e o produto final será de ótima qualidade. Há muitas empresas para escolher no shopping, mas muitos clientes escolhem diretamente a Hengxingchang. Uma empresa de qualidade que produz moldes de plástico pode oferecer um serviço completo, desde o design inicial até o produto final, o que pode trazer muita conveniência aos clientes.

Sistema de canais de alimentação O sistema de canais de alimentação refere-se à parte do canal antes do plástico entrar na cavidade a partir do bico, incluindo o canal principal, a cavidade do material frio, o canal e a porta de alimentação. O sistema de canais de alimentação, também conhecido como sistema de canais, é um conjunto de canais de alimentação que guiam o plástico fundido do bico da máquina de injeção para a cavidade. Geralmente consiste em um canal principal, um canal, uma porta de alimentação e uma cavidade fria. Está diretamente relacionado à qualidade da moldagem e à eficiência da produção de produtos plásticos.

O canal de injeção é um canal no molde que conecta o bico da máquina de moldagem por injeção ao canal ou cavidade. A parte superior do canal de injeção é côncava para se conectar ao bico. O diâmetro de entrada do canal principal deve ser ligeiramente maior que o diâmetro do bico (0,8 mm) para evitar transbordamento e o bloqueio dos dois devido a conexões incorretas.

O diâmetro de entrada depende do tamanho do produto, geralmente de 4 a 8 mm. O diâmetro do canal principal deve se expandir para dentro, formando um ângulo de 3° a 5°, para facilitar a desmoldagem dos detritos no canal. Furo para depósito de partículas frias: é uma cavidade na extremidade do canal de injeção para coletar a partículas frias geradas entre duas injeções na extremidade do bico, de modo a evitar o bloqueio do canal ou da comporta.

Após a mistura do material frio na cavidade, a tensão interna é facilmente gerada no produto fabricado. O diâmetro do furo do molde frio é de cerca de 8 a 10 mm e a profundidade é de 6 mm. Para facilitar a desmoldagem, seu fundo é frequentemente sustentado por uma haste de desmoldagem.

A parte superior da haste de desmoldagem deve ser projetada como um gancho em zigue-zague ou uma ranhura rebaixada, para que o canal principal possa ser puxado suavemente durante a desmoldagem. Canaleta: É o canal que conecta o canal de injeção e cada cavidade no molde multifendas. Para que o material fundido preencha cada cavidade com a mesma velocidade, a disposição das canaletas no molde deve ser simétrica e equidistante.

O formato e o tamanho da seção transversal do canal influenciam o fluxo do plástico fundido, a facilidade de desmoldagem do produto e a fabricação do molde. Para o fluxo da mesma quantidade de material, o canal de fluxo com seção transversal circular apresenta a menor resistência. No entanto, como a superfície específica do canal cilíndrico é pequena, ele é desfavorável ao resfriamento dos detritos no canal, e o canal precisa ser aberto nas duas metades do molde, o que exige muita mão de obra e é difícil de alinhar.

Por isso, canais de seção transversal trapezoidal ou semicircular são frequentemente utilizados, sendo abertos na metade do molde com pinos ejetores. A superfície do canal deve ser polida para reduzir a resistência ao fluxo e proporcionar maior velocidade de enchimento. O tamanho do canal depende do tipo de plástico, do tamanho e da espessura do produto.

Para a maioria dos termoplásticos, a largura da seção transversal do canal não excede 8 m, o extragrande pode atingir 10-12 m e o extrapequeno pode atingir 2-3 m. Para atender às necessidades, a área da seção transversal deve ser reduzida ao máximo para aumentar a quantidade de detritos no canal de derivação e prolongar o tempo de resfriamento. A comporta é um canal que conecta o canal principal (ou canal) e a cavidade.

A área da seção transversal do canal pode ser igual à do canal principal (ou canal de derivação), mas geralmente é reduzida. Portanto, é a parte com a menor área da seção transversal em todo o sistema de canais. O formato e o tamanho da comporta têm grande influência na qualidade do produto.

A função da comporta é: A. Controlar a vazão do material: B. Durante a injeção, pode evitar o refluxo devido à solidificação precoce do fundido armazenado nesta parte: C. Fazer com que o fundido que passa receba forte cisalhamento e aumentar a temperatura, de modo a reduzir a viscosidade aparente para melhorar a fluidez: D, para facilitar a separação de produtos e sistemas de canais. O design da forma, tamanho e posição da comporta depende da natureza do plástico, do tamanho e da estrutura do produto. Geralmente, a forma da seção transversal da comporta é retangular ou circular, e a área da seção transversal deve ser pequena e o comprimento deve ser curto. Isso não se baseia apenas nos efeitos acima, mas também porque é mais fácil para comportas pequenas se tornarem maiores, mas é difícil para comportas grandes encolherem.

A posição do ponto de injeção geralmente deve ser selecionada no local onde o produto é mais espesso, sem afetar a aparência. O projeto do tamanho do ponto de injeção deve levar em consideração a natureza do plástico fundido. Cavidade: é o espaço no qual os produtos plásticos são moldados no molde.

Os componentes utilizados para formar a cavidade são chamados coletivamente de peças moldadas. Cada peça moldada geralmente recebe um nome específico. A peça de conformação que constitui o formato do produto é chamada de matriz (também conhecida como matriz fêmea), e a peça que constitui o formato interno do produto (como furos, ranhuras, etc.) é chamada de macho ou punção (também conhecida como matriz macho).

Ao projetar uma peça moldada, a estrutura geral da cavidade deve ser primeiramente determinada de acordo com as propriedades do plástico, a forma geométrica do produto, a tolerância dimensional e os requisitos de uso. Em seguida, deve-se selecionar a superfície de separação, a posição do canal de entrada e do orifício de ventilação e o método de desmoldagem de acordo com a estrutura determinada. Por fim, o projeto de cada peça é realizado de acordo com o tamanho do produto de controle e a combinação de cada peça é determinada.

Quando o plástico fundido entra na cavidade, há uma alta pressão, portanto, as peças moldadas devem ser selecionadas criteriosamente e verificadas quanto à resistência e rigidez. Para garantir uma superfície lisa e bonita dos produtos plásticos e facilitar a desmoldagem, a rugosidade da superfície em contato com o plástico deve ser Ra > 0,32 µm e a resistência à corrosão deve ser garantida. As peças moldadas são geralmente tratadas termicamente para aumentar a dureza e são feitas de aço resistente à corrosão.

Sistema de ajuste de temperatura: para atender aos requisitos de temperatura do molde durante o processo de injeção, é necessário um sistema de ajuste de temperatura para ajustar a temperatura do molde. Para moldes de injeção de termoplásticos, o sistema de resfriamento é projetado principalmente para resfriar o molde. O método comum de resfriamento do molde é instalar um canal de água de resfriamento no molde e usar a água de resfriamento circulante para dissipar o calor do molde; além de usar água quente ou vapor no canal de água de resfriamento, o aquecimento do molde também pode ser instalado dentro e ao redor do molde. Elemento de aquecimento.