Sai qual è la composizione dello stampo ad iniezione?

2023/02/06

Autore: MULAN -Produttore di stampaggio plastica

Lo stampo ad iniezione è costituito da uno stampo mobile e uno stampo fisso.Lo stampo mobile è installato sulla sagoma mobile della pressa ad iniezione e lo stampo fisso è installato sulla sagoma fissa della pressa ad iniezione. Durante lo stampaggio ad iniezione, lo stampo mobile e lo stampo fisso vengono chiusi per formare il sistema di iniezione e la cavità, e lo stampo mobile e lo stampo fisso vengono separati per estrarre il prodotto in plastica quando lo stampo viene aperto. Al fine di ridurre il pesante carico di lavoro di progettazione e produzione di stampi, la maggior parte degli stampi a iniezione utilizza portastampi standard.

Quando acquisti stampi in plastica, se puoi scegliere una buona azienda, puoi risparmiare molto tempo per l'acquisto e il prodotto finale che scegli sarà molto buono. Ci sono molte aziende tra cui scegliere nel centro commerciale, ma molti clienti scelgono direttamente Hengxingchang. Un'ottima impresa che produce stampi in plastica può fornire un servizio completo dalla progettazione iniziale al prodotto finale, il che può portare molta comodità ai clienti.

Sistema di iniezione Il sistema di iniezione si riferisce alla parte del canale prima che la plastica entri nella cavità dall'ugello, inclusi il canale principale, la cavità del materiale freddo, il canale e il punto di iniezione. Il sistema di gating, noto anche come sistema a canale, è un insieme di canali di alimentazione che guidano la plastica fusa dall'ugello della macchina di iniezione alla cavità.Si compone solitamente di un canale principale, un canale, un cancello e una cavità fredda . È direttamente correlato alla qualità dello stampaggio e all'efficienza produttiva dei prodotti in plastica.

La materozza è un canale nello stampo che collega l'ugello della pressa ad iniezione al canale o cavità. La parte superiore della materozza è concava per connettersi con l'ugello. Il diametro di ingresso del canale principale dovrebbe essere leggermente più grande del diametro dell'ugello (0,8 mm) per evitare il trabocco e impedire che i due vengano bloccati a causa di una connessione imprecisa.

Il diametro di ingresso dipende dalle dimensioni del prodotto, generalmente 4-8 mm. Il diametro del canale principale dovrebbe espandersi verso l'interno per formare un 3°a 5°Angolo per facilitare la sformatura dei detriti nel canale. Foro per sfrido freddo È ​​una cavità all'estremità della materozza per raccogliere lo sfrido freddo generato tra due iniezioni all'estremità dell'ugello, in modo da evitare il blocco della canaletta o della saracinesca.

Una volta che il materiale freddo viene miscelato nella cavità, si generano facilmente sollecitazioni interne nel prodotto fabbricato. Il diametro del foro della lumaca fredda è di circa 8-10 mm e la profondità è di 6 mm. Per facilitare la sformatura, il suo fondo è spesso sostenuto da un'asta di sformatura.

La parte superiore dell'asta di sformatura dovrebbe essere progettata come un gancio a zigzag o una scanalatura incassata, in modo che il canale principale possa essere estratto senza problemi durante la sformatura. Runner È il canale che collega la materozza e ciascuna cavità nello stampo a più fessure. Affinché il materiale fuso riempia ogni cavità con uguale velocità, la disposizione delle guide sullo stampo deve essere simmetrica ed equidistanziata.

La forma e le dimensioni della sezione trasversale del canale di scorrimento hanno un impatto sul flusso della plastica fusa, sulla facilità di sformatura del prodotto e sulla fabbricazione dello stampo. Se si tratta del flusso della stessa quantità di materiale, il canale di flusso a sezione circolare presenta la minore resistenza. Ma poiché la superficie specifica del canale cilindrico è piccola, è sfavorevole al raffreddamento dei detriti nel canale e il canale deve essere aperto sulle due metà dello stampo, che è laborioso e difficile da allineare.

Pertanto, vengono spesso utilizzate guide a sezione trapezoidale o semicircolare, che vengono aperte su metà dello stampo con perni di espulsione. La superficie del canale deve essere levigata per ridurre la resistenza al flusso e fornire una maggiore velocità di riempimento. La dimensione della guida dipende dal tipo di plastica, dalle dimensioni e dallo spessore del prodotto.

Per la maggior parte dei termoplastici, la larghezza della sezione trasversale del corridore non supera gli 8 m, quello extra-grande può raggiungere i 10-12 m e quello extra-piccolo può raggiungere i 2-3 m. Con la premessa di soddisfare le esigenze, l'area della sezione trasversale dovrebbe essere ridotta il più possibile per aumentare i detriti nel canale di derivazione e prolungare il tempo di raffreddamento. Il cancello è un canale che collega il canale principale (o corridore) e la cavità.

L'area della sezione trasversale del canale può essere uguale a quella del canale principale (o canale di diramazione), ma di solito è ridotta. Quindi è la parte con l'area della sezione trasversale più piccola dell'intero sistema di guide. La forma e le dimensioni del cancello influiscono notevolmente sulla qualità del prodotto.

La funzione del cancello è: A. Controllare la portata del materiale: B. Durante l'iniezione, può impedire il riflusso dovuto alla solidificazione precoce del fuso immagazzinato in questa parte: C. Fare in modo che il fuso che passa riceva un forte taglio e aumentare la temperatura, in modo da ridurre la viscosità apparente per migliorare la fluidità: D, per facilitare la separazione dei prodotti e dei sistemi di scorrimento. Il design della forma, delle dimensioni e della posizione del cancello dipende dalla natura della plastica, dalle dimensioni e dalla struttura del prodotto. Generalmente, la forma della sezione trasversale del cancello è rettangolare o circolare e l'area della sezione trasversale dovrebbe essere piccola e la lunghezza dovrebbe essere breve.Ciò non è solo basato sugli effetti di cui sopra, ma anche perché è più facile per i cancelli piccoli per diventare più grandi, ma è difficile che i grandi cancelli si riducano.

La posizione del cancello dovrebbe generalmente essere selezionata nel punto in cui il prodotto è più spesso senza influire sull'aspetto. Il design delle dimensioni del cancello dovrebbe tenere conto della natura della fusione della plastica. Cavità È lo spazio in cui si formano i prodotti in plastica nello stampo.

I componenti utilizzati per formare la cavità sono indicati collettivamente come parti stampate. Ogni parte stampata ha spesso un nome speciale. La parte di formatura che costituisce la forma del prodotto è detta matrice (nota anche come matrice femmina), e la parte che costituisce la forma interna del prodotto (come fori, scanalature, ecc.) è chiamata anima o punzone (noto anche come il maschio muore).

Quando si progetta un pezzo stampato, la struttura complessiva della cavità deve essere prima determinata in base alle proprietà della plastica, alla forma geometrica del prodotto, alla tolleranza dimensionale e ai requisiti di utilizzo. Il secondo è selezionare la superficie di separazione, la posizione del cancello e del foro di sfiato e il metodo di sformatura in base alla struttura determinata. Infine, la progettazione di ciascuna parte viene eseguita in base alle dimensioni del prodotto di controllo e viene determinata la combinazione di ciascuna parte.

Quando la plastica fusa entra nella cavità, c'è un'alta pressione, quindi le parti stampate dovrebbero essere selezionate ragionevolmente e controllate per resistenza e rigidità. Al fine di garantire la superficie liscia e bella dei prodotti in plastica e una facile sformatura, la rugosità della superficie a contatto con la plastica dovrebbe essere Ra>0,32um e resistenza alla corrosione. Le parti formate sono generalmente trattate termicamente per aumentare la durezza e realizzate in acciaio resistente alla corrosione.

Sistema di regolazione della temperatura Per soddisfare i requisiti di temperatura dello stampo del processo di iniezione, è necessario un sistema di regolazione della temperatura per regolare la temperatura dello stampo. Per gli stampi ad iniezione per termoplastici, il sistema di raffreddamento è principalmente progettato per raffreddare lo stampo. Il metodo comune di raffreddamento dello stampo consiste nell'impostare un canale dell'acqua di raffreddamento nello stampo e utilizzare l'acqua di raffreddamento circolante per eliminare il calore dello stampo; oltre a utilizzare acqua calda o vapore nel canale dell'acqua di raffreddamento, il riscaldamento di lo stampo può essere installato anche all'interno e intorno allo stampo Elemento riscaldante.

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