Öffnen von Kunststoffformen und Spritzgießen-Shanghai Mulan Precision Mould Co., Ltd.

Autor: MULAN –Hersteller von Kunststoffformteilen

1.1 Magnetischer Kunststoff Magnetischer Kunststoff ist eine Art Polymermaterial. Es besteht hauptsächlich aus Kunstharz und Magnetpulver. Magnetische Kunststoffe können basierend auf der Magnetpulverklassifizierung in Ferritsysteme und seltene Erden unterteilt werden.Die Leistung von magnetischen Kunststoffen wird durch Faktoren wie Magnetpulvermaterial, Magnetpulverfüllrate, Harz und Formprozess beeinflusst. Magnetische Kunststoffe haben die Eigenschaften hoher Festigkeit, geringer Dichte, starker magnetischer Haltefähigkeit und hoher Verarbeitungs- und Formgenauigkeit.

Das fertige Produkt aus magnetischem Kunststoff ist weniger spröde und lässt sich leichter zusammenbauen 1.2 Ungesättigter Polyesterfolienkunststoff Dieser Kunststoff ist eine Harzpaste, die aus Harz, Füllstoff, Initiator und Verdickungsmittel usw. besteht. Ungesättigte Polyesterfolienkunststoffe sind meist weiß. Erscheint durchscheinend. Auf Wunsch können auch Farben hinzugefügt werden. Dieser Kunststoff enthält 10–30 % Glasfaser und 50–70 % Füllstoff. Der Harzgehalt beträgt 20-80%.

Die mechanische Festigkeit von ungesättigtem Polyesterfolienkunststoff ist relativ hoch. Die Dimensionsstabilität ist auch relativ gut, und die Oberfläche ist relativ glatt, und es können komplexe Formteile hergestellt werden. 1.3 Duroplast-Spritzgusskunststoff Das Grundmaterial dieser Art von Kunststoffprodukt besteht aus einem bestimmten thermoplastischen und duroplastischen Phenolharz, dem Glasfasern und andere Füllstoffe sowie gleichzeitig einige andere Zusatzstoffe hinzugefügt werden. Dann wird es durch spezielle Verarbeitung hergestellt, es ist ein pulverförmiger Phenolkunststoff, es hat eine gute Schimmelbeständigkeit und Temperaturbeständigkeit und seine Isolierung und physikalischen Eigenschaften sind gut. Der Formzyklus ist auch relativ kurz. Darüber hinaus gibt es Kunststoffprodukte auf Epoxidharzbasis, bei denen Epoxidharz als Basismaterial und Triethylentetramin als Härter verwendet werden. Dann Füller etc.

Wenden Sie sich an Herrn Tang 138257691502 Prinzip des Kunststoffextrusionsverfahrens und Analyse der Prozessparameter Kunststoffverarbeitungstechnologien umfassen hauptsächlich die folgenden Arten: Formpressen, Extrusionsformen, Spritzgießen, Blasformen und Kalandrieren sowie andere Verarbeitungstechnologien. Dieses Papier konzentriert sich auf die Analyse und Erforschung des Extrusionsformens 2.1 Das Prinzip des Extrusionsformverfahrens Das Extrusionsformverfahren besteht aus drei Stufen: Kunststoffpolymere werden durch eine Düse geformt und dann verfestigt und geformt. Zuerst muss es in den Extruderzylinder eintreten, und dann wird es unter der Wirkung der rotierenden Schnecke geschmolzen, homogenisiert und unter Druck gesetzt.

Schließlich wird die Schmelze aus der Düse des Extruders extrudiert, um einen Vorformling zu bilden. Nach dem Abkühlen und Formen entsteht das endgültige Kunststoffprodukt. 2.2 Parameter des Extrusionsformverfahrens ①Zylindertemperatur: Die Temperatur des Zylinders wird normalerweise an beiden Enden hoch und in der Mitte niedrig eingestellt, und die Temperatur im Einzugsbereich ist gelegentlich höher als im Homogenisierungsbereich; innerhalb des Bereichs. Eine zu hohe Temperatur führt zu einer schlechten Stabilität des Extrudats und einer instabilen Produktion. Eine zu niedrige Temperatur führt zu Verarbeitungsschwierigkeiten und ernsthaften Schäden an der Ausrüstung. Größe und andere Faktoren; ④ Schneckengeschwindigkeit und Extrusionsrate; Die Schneckengeschwindigkeit und Extrusionsrate müssen innerhalb kontrolliert werden ein vernünftiger Bereich, dieser Prozessparameter ist sehr wichtig für die physikalischen Eigenschaften von Kunststoffprodukten; ⑤ Traktionsgeschwindigkeit; Die Geschwindigkeit ist etwas schneller, etwa 1-10. Dies kann die Stabilität des Kunststoffprodukts sicherstellen. 3 Kunststoffformverfahren 3.1 Extrusion von Rohren Es gibt zwei Arten von Rohren: harte Rohre und weiche Rohre Die Verarbeitungstechnologie der beiden Rohre ist grundsätzlich gleich.

Während der Verarbeitung wird das Material durch den Zylinder homogenisiert und dann durch den Zylinder extrudiert, um einen Kunststoffschlauch zu bilden, der durch die Formgebungsvorrichtung gekühlt wird, um die Oberfläche zu verfestigen. Dann wird es durch den Kühlwassertank gekühlt und geformt und dann mit konstanter Geschwindigkeit durch die Zugvorrichtung herausgezogen. Endgültiger Schnitt. Die Verarbeitung des Schlauches erfordert keine Umformvorrichtung, keine Selbstkühlung oder Sprühkühlung, keine Verwendung von Förderbändern oder Eigengewichtszug. Beim Aufwickeln auf eine bestimmte Länge und beim Ablängen des Rohres für das Strangpressen sind folgende zwei Punkte zu beachten: (Für das Strangpressen und Kühlen von Rohren mit großen Durchmessern sollten Sprühdüsen gleichmäßig um die Rohre herum angeordnet werden.

Vermeiden Sie ein ungleichmäßiges Schrumpfen des Rohrs, das durch unterschiedliche Wassertemperaturen in den oberen und unteren Schichten des Tanks verursacht wird; ② Die Zuggeschwindigkeit sollte mit einer gleichmäßigen Geschwindigkeit durchgeführt werden, um das Phänomen der ungleichmäßigen Rohrwandstärke zu vermeiden. 3.2 Extrusion von Blechen Der Prozessablauf der Blechverarbeitung ist wie folgt: Das Material wird zunächst durch den Extruder gleichmäßig plastifiziert. Es wird dann durch eine Breitschlitzdüse extrudiert, um eine Platte zu bilden. Führen Sie dann sofort den Dreiwalzenkalander zum Kühlen und Formen durch und verwenden Sie die Führungswalze, um die vom Kalander verarbeitete Platte zu kühlen und zu formen, und schneiden Sie dann die Kanten. Abschließend erfolgt der Endschnitt durch den Zweiwalzentraktor.

Einführung in den Kernprozess der Plattenbearbeitung: ①Schlitzkopf: Die Schmelze muss im Schlitzkopf mit gleichmäßiger Geschwindigkeit verteilt werden, damit das Material mit gleicher Geschwindigkeit aus dem Auslauf fließen kann. Stellen Sie sicher, dass die Dicke der Platte gleichmäßig und die Oberfläche glatt ist.Der derzeit weit verbreitete Kopf ist der Aufhängerkopf. ②Kalander: Nachdem die Platte extrudiert wurde, sollte sie sofort zum Kühlen und Formen in den Dreiwalzenkalander eintreten. Beim Betreten des Kalanders muss der Kopf so nah wie möglich am Kalander sein. Um den reibungslosen Ablauf des Kalandrierprozesses zu gewährleisten.

Kontrollieren Sie gleichzeitig die Temperatur der Walzen des Kalanders. Stellen Sie sicher, dass die Abkühlgeschwindigkeiten der Ober- und Unterseite der Platte konsistent sind, damit die Schwindungsrate der Platte so ähnlich wie möglich ist, um die Eigenspannung der Platte zu reduzieren. ③Führungsrolle, die wichtigste Funktion der Führungsrolle in der Blechbearbeitung ist die Kühlung. Die Kühlförderlänge der Umlenkrolle wird bestimmt durch die Dicke der zu bearbeitenden Platte und die spezifische Wärmekapazität des Kunststoffs Je dünner die Platte und je kleiner die spezifische Wärmekapazität ist, desto kürzer ist die Kühllieferlänge der Umlenkrolle , je länger die Kühlförderlänge der Umlenkrolle ist. ④ Trimmen: Trimmen ist ein einzigartiger Prozess des Extrusionsformens von Blechen.Im Allgemeinen wird Scheibenschneiden 97 zum Trimmen verwendet. Das Messer wird in der Regel vor der Zugwalze installiert.

⑤ Traktion: Die Traktionsvorrichtung kann dem Brett dabei helfen, in die Schneidevorrichtung einzutreten, den Materialrückstau aus dem Kalander zu vermeiden und das Brett zu glätten. Die Geschwindigkeit des Plattenbeckens während des Ziehens ist etwas geringer als die Geschwindigkeit der vom Kalander geförderten Platte. Dies ist eine große Hilfe für die Kühlschrumpfung des Plattenschreibmaterials. Kontakt: Herr Tang 13825769150.