Öffnen von Kunststoffformen und Spritzgießen – Shanghai Mulan Precision Mold Co., Ltd.

Autor: MULAN – Hersteller von Kunststoffformteilen

1.1 Magnetischer Kunststoff Magnetischer Kunststoff ist ein Polymerwerkstoff. Er besteht hauptsächlich aus Kunstharz und Magnetpulver. Magnetische Kunststoffe lassen sich je nach Pulverklassifizierung in Ferrit- und Seltenerdkunststoffe unterteilen. Die Leistungsfähigkeit magnetischer Kunststoffe wird durch Faktoren wie das Material des Magnetpulvers, dessen Füllgrad, das Harz und das Formverfahren beeinflusst. Magnetische Kunststoffe zeichnen sich durch hohe Festigkeit, geringe Dichte, starke magnetische Retentionsfähigkeit sowie hohe Verarbeitungs- und Formpräzision aus.

Das fertige Produkt aus magnetischem Kunststoff ist weniger spröde und lässt sich leichter montieren. 1.2 Ungesättigter Polyesterfolienkunststoff Dieser Kunststoff ist eine Harzpaste aus Harz, Füllstoff, Initiator und Verdickungsmittel usw. Er gehört ebenfalls zu den duroplastischen Formmassen. Ungesättigter Polyesterfolienkunststoff ist meist weiß. Er wirkt durchscheinend. Auf Anfrage können auch Farben hinzugefügt werden. Dieser Kunststoff enthält 10–30 % Glasfaser und 50–70 % Füllstoff. Der Harzgehalt beträgt 20–80 %.

Die mechanische Festigkeit von ungesättigtem Polyesterfolienkunststoff ist relativ hoch. Auch die Dimensionsstabilität ist relativ gut und die Oberfläche ist relativ glatt, sodass komplexe Formteile hergestellt werden können. 1.3 Duroplastischer Spritzgusskunststoff Das Grundmaterial dieses Kunststoffprodukts besteht aus einem speziellen thermoplastischen und duroplastischen Phenolharz, dem Glasfasern und andere Füllstoffe sowie einige andere Additive zugesetzt werden. Durch ein spezielles Verfahren entsteht ein pulverförmiger Phenolkunststoff mit guter Schimmel- und Temperaturbeständigkeit sowie guten Isolier- und physikalischen Eigenschaften. Der Formzyklus ist ebenfalls relativ kurz. Darüber hinaus gibt es Kunststoffprodukte auf Epoxidharzbasis. Bei diesem Kunststoff wird Epoxidharz als Grundmaterial und Triethylentetramin als Härter verwendet. Anschließend werden Füllstoffe usw. hinzugefügt.

​Kontakt: Herrn Tang 138257691502. Prinzip des Kunststoff-Extrusionsformungsprozesses und Analyse der Prozessparameter. Zu den Kunststoffverarbeitungstechnologien gehören hauptsächlich die folgenden: Formpressen, Extrusionsformen, Spritzgießen, Blasformen und Kalandrieren sowie andere Verarbeitungstechnologien. Dieser Artikel befasst sich mit der Analyse und Erforschung des Extrusionsformens. 2.1 Das Prinzip des Extrusionsformungsprozesses Der Extrusionsformungsprozess umfasst drei Schritte: Kunststoffpolymere werden durch eine Düse gegossen, verfestigt und geformt. Zuerst müssen sie in den Extruderzylinder gelangen und dann unter der Einwirkung der rotierenden Schnecke geschmolzen, homogenisiert und unter Druck gesetzt werden.

Schließlich wird die Schmelze aus der Düse des Extruders extrudiert, um einen Vorformling zu bilden. Nach dem Abkühlen und Formen wird das endgültige Kunststoffprodukt hergestellt. 2.2 Parameter des Extrusionsformungsprozesses 1 Zylindertemperatur: Die Temperatur des Zylinders wird normalerweise so eingestellt, dass sie an beiden Enden hoch und in der Mitte niedrig ist. Die Temperatur im Zufuhrbereich ist gelegentlich höher als die im Homogenisierungsbereich; dies liegt innerhalb des Bereichs. Eine zu hohe Temperatur führt zu einer schlechten Stabilität des Extrudats und zu instabiler Produktion. Eine zu niedrige Temperatur führt zu Verarbeitungsschwierigkeiten und ernsthaften Schäden an der Anlage. Größe und andere Faktoren; 2 Schneckendrehzahl und Extrusionsrate; Schneckendrehzahl und Extrusionsrate müssen innerhalb eines vernünftigen Bereichs gesteuert werden. Dieser Prozessparameter ist sehr wichtig für die physikalischen Eigenschaften von Kunststoffprodukten. 3 Zuggeschwindigkeit; Die Geschwindigkeit ist etwas höher, etwa 1:10. Dadurch kann die Stabilität des Kunststoffprodukts sichergestellt werden. 3 Kunststoffformungsprozess 3.1 Rohrextrusion Es gibt zwei Arten von Rohren: harte und weiche Rohre. Die Verarbeitungstechnologie der beiden Rohre ist grundsätzlich dieselbe.

Während der Verarbeitung wird das Material durch den Zylinder homogenisiert und dann durch den Zylinder extrudiert, um einen Kunststoffschlauch zu bilden, der durch die Formvorrichtung gekühlt wird, um die Oberfläche zu verfestigen. Anschließend wird es durch den Kühlwassertank gekühlt und geformt und anschließend durch die Zugvorrichtung mit konstanter Geschwindigkeit herausgezogen. Endgültiger Schnitt. Die Verarbeitung des Schlauchs erfordert keine Formvorrichtung. Nach natürlicher Kühlung oder Sprühkühlung werden Förderbänder oder Eigengewichtstraktion verwendet. Beim Aufwickeln auf eine bestimmte Länge und beim Schneiden des Rohrs für das Extrusionsformen sind die folgenden zwei Punkte zu beachten: (Beim Extrudieren und Kühlen von Rohren mit großem Durchmesser sollten die Sprühdüsen gleichmäßig um die Rohre herum angeordnet sein.

Vermeiden Sie ein ungleichmäßiges Schrumpfen des Rohrs, das durch unterschiedliche Wassertemperaturen in der oberen und unteren Schicht des Tanks verursacht wird. 2. Die Zuggeschwindigkeit sollte gleichmäßig sein, um das Phänomen einer ungleichmäßigen Rohrwandstärke zu vermeiden. 3.2 Extrusion von Blech Der Prozessablauf der Blechverarbeitung ist wie folgt: Das Material wird zunächst durch den Extruder gleichmäßig plastifiziert. Es wird dann durch eine Schlitzdüse extrudiert, um eine Platte zu bilden. Anschließend wird es zum Abkühlen und Formen sofort durch den Dreiwalzenkalander geführt und die vom Kalander verarbeitete Platte wird mit der Führungswalze gekühlt und geformt und anschließend die Kante beschnitten. Schließlich wird der Endschnitt durch den Zweiwalzentraktor durchgeführt.

Einführung in den wichtigsten Prozess der Plattenverarbeitung: 1. Schlitzkopf: Die Schmelze muss mit gleichmäßiger Geschwindigkeit im Schlitzkopf verteilt werden, damit das Material mit der gleichen Geschwindigkeit aus dem Auslass fließen kann. Stellen Sie sicher, dass die Platte eine gleichmäßige Dicke und eine glatte Oberfläche aufweist. Der derzeit am häufigsten verwendete Kopf ist der Hängekopf. 2. Kalander: Nachdem die Platte extrudiert wurde, sollte sie zum Abkühlen und Formen sofort in den Dreiwalzenkalander gelangen. Beim Eintritt in den Kalander muss sich der Kopf so nah wie möglich am Kalander befinden. Um einen reibungslosen Ablauf des Kalandriervorgangs zu gewährleisten.

Kontrollieren Sie gleichzeitig die Temperatur der Walzen des Kalanders. Stellen Sie sicher, dass die Abkühlraten der Ober- und Unterseite der Platte konsistent sind, damit die Schrumpfrate der Platte möglichst nahe beieinander liegt und die innere Spannung der Platte reduziert wird. 3. Führungsrolle: Die wichtigste Funktion der Führungsrolle bei der Blechverarbeitung ist die Kühlung. Die Kühlleistungslänge der Führungsrolle wird durch die Dicke der verarbeiteten Platte und die spezifische Wärmekapazität des Kunststoffs bestimmt. Je dünner die Platte und je geringer die spezifische Wärmekapazität, desto kürzer die Kühlleistungslänge der Führungsrolle. Umgekehrt gilt: Je länger die Kühlleistungslänge der Führungsrolle. 4. Beschneiden: Das Beschneiden ist ein spezieller Prozess des Blechextrusionsformens. Im Allgemeinen wird zum Beschneiden ein Scheibenschneider 97 verwendet. Der Schneider wird im Allgemeinen vor der Zugrolle installiert.

⑤ Traktion; die Traktionsvorrichtung erleichtert den Zulauf der Platte in die Schneidevorrichtung, verhindert Materialstaus beim Austritt aus dem Kalander und glättet die Platte. Die Geschwindigkeit des Plattenbeckens während der Traktion ist etwas geringer als die Geschwindigkeit der vom Kalander transportierten Platte. Dies trägt wesentlich zur Abkühlungsschrumpfung des Plattenbeschriftungsmaterials bei. Kontakt: Herr Tang 13825769150.