Aus welchen Teilen besteht eine Spritzgussform?

Autor: MULAN - Hersteller von Kunststoffformteilen

Die Spritzgussform besteht aus einer beweglichen und einer festen Form. Die bewegliche Form wird auf der beweglichen Schablone der Spritzgussmaschine montiert, die feste Form auf der festen Schablone der Spritzgussmaschine. Beim Spritzgießen werden die bewegliche und die feste Form geschlossen, um das Angusssystem und den Hohlraum zu bilden. Beim Öffnen der Form werden die bewegliche und die feste Form getrennt, um das Kunststoffprodukt zu entnehmen.

Um den hohen Arbeitsaufwand bei der Konstruktion und Herstellung von Formen zu reduzieren, verwenden die meisten Spritzgussformen Standard-Formenbasen. Wenn Sie beim Kauf von Kunststoffformen ein gutes Unternehmen wählen, sparen Sie viel Zeit und die von Ihnen ausgewählten Produkte sind letztendlich gut. Es gibt viele Unternehmen im Einkaufszentrum, aber viele Kunden entscheiden sich direkt für Xingchang.

Ein professioneller Hersteller von Kunststoffformen bietet einen Komplettservice von der Planung bis zum fertigen Produkt und damit höchsten Komfort für die Kunden. Angusssystem Das Angusssystem bezeichnet den Teil des Angusskanals, bevor der Kunststoff von der Düse in die Kavität gelangt. Dazu gehören Hauptkanal, Kaltmaterialkavität, Angusskanal und Anguss. Das Angusssystem, auch Angusskanalsystem genannt, besteht aus mehreren Zuführkanälen, die die Kunststoffschmelze von der Düse der Spritzgießmaschine zur Kavität leiten. Es besteht in der Regel aus einem Hauptkanal, einem Angusskanal, einem Anguss und einer Kaltkavität.

Es steht in direktem Zusammenhang mit der Formqualität und der Produktionseffizienz von Kunststoffprodukten. Hauptkanal: Dies ist ein Kanal in der Form, der die Düse der Spritzgussmaschine mit dem Angusskanal oder Hohlraum verbindet. Die Oberseite des Angusses ist konkav, um eine Verbindung mit der Düse herzustellen.

Der Einlassdurchmesser des Hauptkanals sollte etwas größer als der Düsendurchmesser (0,8 mm) sein, um ein Überlaufen zu vermeiden und ein Verstopfen der beiden durch ungenaue Verbindung zu verhindern. Der Einlassdurchmesser hängt von der Produktgröße ab und beträgt in der Regel 4–8 mm. Der Durchmesser des Angusses sollte sich in einem Winkel von 3° bis 5° nach innen erweitern, um das Entformen des Überschusses im Fließweg zu erleichtern.

Kalte Hohlkammer: Diese Hohlkammer am Ende des Hauptströmungskanals dient dazu, das zwischen den beiden Einspritzungen am Düsenende entstehende kalte Material aufzufangen und so eine Verstopfung des Angusskanals oder Angusses zu verhindern. Sobald das kalte Material in die Hohlkammer eingemischt ist, entstehen im hergestellten Produkt leicht innere Spannungen. Der Durchmesser der kalten Hohlkammer beträgt ca. 8–10 mm, die Tiefe 6 mm.

Um das Entformen zu erleichtern, wird der Boden oft von einer Entformungsstange getragen. Die Oberseite der Entformungsstange sollte als Zickzack-Haken oder vertiefte Nut ausgeführt sein, damit der Hauptkanal beim Entformen reibungslos herausgezogen werden kann. Läufer: Dies ist der Kanal, der den Hauptkanal und jeden Hohlraum in der Mehrschlitzform verbindet.

Damit das geschmolzene Material alle Hohlräume mit gleicher Geschwindigkeit füllt, sollten die Angusskanäle symmetrisch und in gleichem Abstand zueinander angeordnet sein. Form und Größe des Angusskanalquerschnitts beeinflussen den Fluss der Kunststoffschmelze, die Entformbarkeit des Produkts und die Formherstellung. Bei gleicher Materialmenge bietet der Fließkanal mit kreisförmigem Querschnitt den geringsten Widerstand.

Da die spezifische Oberfläche des zylindrischen Angusskanals jedoch klein ist, beeinträchtigt dies die Abkühlung der Ablagerungen im Angusskanal. Der Angusskanal muss zudem an den beiden Formhälften geöffnet werden, was arbeitsintensiv und schwierig auszurichten ist. Daher werden häufig Angusskanäle mit trapezförmigem oder halbkreisförmigem Querschnitt verwendet, die mit Auswerferstiften an der Hälfte der Form geöffnet werden. Die Oberfläche des Angusskanals muss poliert werden, um den Strömungswiderstand zu verringern und eine schnellere Füllgeschwindigkeit zu ermöglichen.

Die Größe des Kanals hängt von der Art des Kunststoffs sowie der Größe und Dicke des Produkts ab. Bei den meisten Thermoplasten beträgt die Querschnittsbreite des Kanals höchstens 8 m, bei extragroßen kann sie 10–12 m und bei extrakleinen 2–3 m erreichen. Um den Anforderungen gerecht zu werden, sollte die Querschnittsfläche so weit wie möglich reduziert werden, um die Ablagerung im Nebenschlusskanal zu erhöhen und die Abkühlzeit zu verlängern.

Das Angussstück ist ein Kanal, der den Hauptkanal (oder Angusskanal) mit dem Hohlraum verbindet. Die Querschnittsfläche des Kanals kann der des Hauptkanals (oder Abzweigkanals) entsprechen, ist aber in der Regel kleiner. Es handelt sich also um den Teil mit der kleinsten Querschnittsfläche im gesamten Angusssystem.

Form und Größe des Angusses haben großen Einfluss auf die Produktqualität. Die Funktion des Angusses ist: A. Steuerung der Materialflussrate; B. Verhinderung des Rückflusses während des Einspritzens durch frühzeitiges Erstarren der in diesem Teil gespeicherten Schmelze; C. Erzeugt eine starke Scherung der vorbeiströmenden Schmelze und erhöht deren Temperatur, um die Viskosität zu senken und die Fließfähigkeit zu verbessern; D. Erleichtert die Trennung von Produkt und Angusssystem. Form, Größe und Position des Angusses hängen von der Art des Kunststoffs sowie der Größe und Struktur des Produkts ab.

Im Allgemeinen ist der Querschnitt des Angusses rechteckig oder kreisförmig. Die Querschnittsfläche sollte klein und die Länge kurz sein. Dies liegt nicht nur an den oben genannten Effekten, sondern auch daran, dass kleine Angussteile leichter größer werden, während große Angussteile nur schwer schrumpfen. Die Angussposition sollte grundsätzlich an der dicksten Stelle des Produkts gewählt werden, ohne das Erscheinungsbild zu beeinträchtigen. Bei der Auslegung der Angussgröße sollte die Beschaffenheit der Kunststoffschmelze berücksichtigt werden.

Hohlraum: Der Hohlraum, in dem Kunststoffprodukte in der Form geformt werden. Die zur Bildung des Hohlraums verwendeten Komponenten werden zusammenfassend als Formteile bezeichnet. Jedes Formteil hat oft einen speziellen Namen.

Das Formteil, das die Form des Produkts bestimmt, wird als Matrize (auch Matrize genannt) bezeichnet, und das Teil, das die innere Form des Produkts bestimmt (wie Löcher, Rillen usw.), wird als Kern oder Stempel (auch Matrize genannt) bezeichnet. Bei der Konstruktion eines Formteils muss zunächst die Gesamtstruktur des Hohlraums entsprechend den Eigenschaften des Kunststoffs, der geometrischen Form des Produkts, der Maßtoleranz und den Verwendungsanforderungen bestimmt werden. Anschließend werden die Trennfläche, die Position des Angusses und der Entlüftungsöffnung sowie die Entformungsmethode entsprechend der ermittelten Struktur ausgewählt.

Schließlich wird die Konstruktion jedes Teils entsprechend der Größe des Kontrollprodukts durchgeführt und die Kombination jedes Teils bestimmt. Wenn die Kunststoffschmelze in die Kavität gelangt, entsteht ein hoher Druck. Daher sollten die Formteile sorgfältig ausgewählt und auf Festigkeit und Steifigkeit geprüft werden. Um eine glatte und schöne Oberfläche von Kunststoffprodukten und ein einfaches Entformen zu gewährleisten, sollte die Rauheit der mit dem Kunststoff in Kontakt kommenden Oberfläche Ra>0,32 µm betragen und korrosionsbeständig sein.

Formteile werden in der Regel wärmebehandelt, um die Härte zu erhöhen, und aus korrosionsbeständigem Stahl hergestellt. Temperaturregelungssystem: Um die Formtemperaturanforderungen des Spritzprozesses zu erfüllen, ist ein Temperaturregelungssystem erforderlich, um die Temperatur der Form anzupassen. Bei Spritzgussformen für Thermoplaste dient das Kühlsystem hauptsächlich zur Kühlung der Form.

Die übliche Methode zur Formkühlung besteht darin, einen Kühlwasserkanal in der Form einzurichten und das zirkulierende Kühlwasser zu verwenden, um die Wärme der Form abzuführen. Zusätzlich zur Verwendung von heißem Wasser oder Dampf im Kühlwasserkanal kann die Heizung der Form auch innerhalb und um die Form herum installiert werden. Heizelement.