Quali sono le parti di uno stampo a iniezione?

Autore: MULAN - Produttore di stampaggio di materie plastiche

Lo stampo a iniezione è costituito da uno stampo mobile e da uno stampo fisso. Lo stampo mobile è installato sulla dima mobile della macchina per stampaggio a iniezione, mentre lo stampo fisso è installato sulla dima fissa della macchina per stampaggio a iniezione. Durante lo stampaggio a iniezione, lo stampo mobile e quello fisso vengono chiusi per formare il sistema di iniezione e la cavità. Quando lo stampo viene aperto, lo stampo mobile e quello fisso vengono separati per estrarre il prodotto in plastica.

Per ridurre il pesante carico di lavoro di progettazione e produzione degli stampi, la maggior parte degli stampi a iniezione utilizza basi standard. Acquistando stampi in plastica, a patto di poter scegliere un'azienda affidabile, si può risparmiare molto tempo e i prodotti scelti saranno sicuramente di buona qualità. Ci sono molte aziende tra cui scegliere nei centri commerciali, ma molti clienti scelgono direttamente Xingchang.

Un produttore professionale di stampi per plastica può fornire un servizio completo, dalla pianificazione iniziale al prodotto finale, offrendo grande comodità ai clienti. Sistema di iniezione Il sistema di iniezione si riferisce alla parte del canale di colata prima che la plastica entri nella cavità dall'ugello, includendo il canale principale, la cavità del materiale freddo, il canale di colata e l'iniezione. Il sistema di iniezione, noto anche come sistema di iniezione, è un insieme di canali di alimentazione che guidano la plastica fusa dall'ugello della macchina a iniezione alla cavità. Di solito è costituito da un canale principale, un canale di colata, un'iniezione e una cavità fredda.

È direttamente correlato alla qualità dello stampaggio e all'efficienza produttiva dei prodotti in plastica. Canale principale: è un canale nello stampo che collega l'ugello della macchina per stampaggio a iniezione al canale di colata o alla cavità. La parte superiore della materozza è concava per collegarsi all'ugello.

Il diametro di ingresso del canale principale dovrebbe essere leggermente maggiore del diametro dell'ugello (0,8 mm) per evitare traboccamenti e impedire che i due si ostruiscano a causa di una connessione imprecisa. Il diametro di ingresso dipende dalle dimensioni del prodotto, generalmente 4-8 mm. Il diametro della colata dovrebbe espandersi verso l'interno con un angolo compreso tra 3° e 5° per facilitare la rimozione del materiale in eccesso dal percorso del flusso.

Cavità di riempimento a slug freddo: si tratta di una cavità posta all'estremità del canale di flusso principale, utilizzata per raccogliere il materiale freddo generato tra le due iniezioni all'estremità dell'ugello, in modo da evitare il blocco del canale di colata o dell'otturatore. Una volta che il materiale freddo viene miscelato nella cavità, si generano facilmente tensioni interne nel prodotto finito. Il diametro del foro di riempimento a slug freddo è di circa 8-10 mm e la profondità è di 6 mm.

Per facilitare la sformatura, la sua base è spesso sostenuta da un'asta di sformatura. La parte superiore dell'asta di sformatura dovrebbe essere progettata come un gancio a zigzag o una scanalatura incassata, in modo che il canale principale possa essere estratto agevolmente durante la sformatura. Canale di colata: è il canale che collega il canale principale e ciascuna cavità nello stampo multi-slot.

Per far sì che il materiale fuso riempia ogni cavità alla stessa velocità, la disposizione dei canali sullo stampo deve essere simmetrica ed equidistante. La forma e le dimensioni della sezione trasversale del canale influiscono sul flusso del materiale fuso, sulla facilità di sformatura del prodotto e sulla fabbricazione dello stampo. A parità di quantità di materiale, il canale di flusso con sezione trasversale circolare presenta la minore resistenza.

Tuttavia, poiché la superficie specifica del canale cilindrico è ridotta, il raffreddamento dei detriti al suo interno risulta sfavorevole, e il canale deve essere aperto sulle due metà dello stampo, operazione che richiede molto lavoro e risulta difficile da allineare. Pertanto, vengono spesso utilizzati canali a sezione trapezoidale o semicircolare, che vengono aperti su metà dello stampo mediante perni di espulsione. La superficie del canale deve essere lucidata per ridurre la resistenza al flusso e garantire una maggiore velocità di riempimento.

Le dimensioni del canale di derivazione dipendono dal tipo di plastica, dalle dimensioni e dallo spessore del prodotto. Per la maggior parte dei materiali termoplastici, la sezione trasversale del canale non supera gli 8 m, quella extra-large può raggiungere i 10-12 m e quella extra-small i 2-3 m. Per soddisfare le esigenze specifiche, la sezione trasversale dovrebbe essere ridotta il più possibile per aumentare la quantità di detriti nel canale di derivazione e prolungare il tempo di raffreddamento.

La saracinesca è un canale che collega il canale principale (o canale di colata) e la cavità. La sezione trasversale del canale può essere uguale a quella del canale principale (o canale di diramazione), ma solitamente è ridotta. È quindi la parte con la sezione trasversale più piccola dell'intero sistema di colata.

La forma e le dimensioni del gate hanno una grande influenza sulla qualità del prodotto. Le funzioni del gate sono: A. Controllare la portata del materiale: B. Durante l'iniezione, può impedire il riflusso dovuto alla solidificazione precoce del fuso immagazzinato in questa parte: C. Sottoporre il fuso in passaggio a un forte taglio e aumentare la temperatura, in modo da ridurre la viscosità apparente e migliorare la fluidità: D. facilitare la separazione dei prodotti e dei sistemi di canalizzazione. La progettazione della forma, delle dimensioni e della posizione del gate dipende dalla natura della plastica, dalle dimensioni e dalla struttura del prodotto.

Generalmente, la sezione trasversale del gate è rettangolare o circolare, e l'area della sezione trasversale dovrebbe essere piccola e la lunghezza dovrebbe essere breve. Questo non solo per gli effetti sopra descritti, ma anche perché è più facile per i gate piccoli ingrandirsi, mentre è difficile per i gate grandi restringersi. La posizione del gate dovrebbe generalmente essere selezionata nel punto in cui il prodotto è più spesso, senza comprometterne l'aspetto. La progettazione delle dimensioni del gate dovrebbe tenere conto della natura della plastica fusa.

Cavità È lo spazio in cui i prodotti in plastica vengono formati nello stampo. I componenti utilizzati per formare la cavità sono collettivamente denominati parti stampate. Ogni parte stampata ha spesso un nome specifico.

La parte di formatura che determina la forma del prodotto è chiamata matrice (nota anche come matrice femmina), mentre la parte che determina la forma interna del prodotto (come fori, scanalature, ecc.) è chiamata anima o punzone (nota anche come matrice maschio). Quando si progetta un pezzo stampato, la struttura complessiva della cavità deve essere innanzitutto determinata in base alle proprietà del materiale plastico, alla forma geometrica del prodotto, alla tolleranza dimensionale e ai requisiti di utilizzo. In secondo luogo, è necessario selezionare la superficie di separazione, la posizione del punto di iniezione e del foro di sfiato e il metodo di sformatura in base alla struttura determinata.

Infine, la progettazione di ogni componente viene eseguita in base alle dimensioni del prodotto di controllo e viene determinata la combinazione di ciascun componente. Quando la plastica fusa entra nella cavità, si verifica un'elevata pressione, quindi i componenti stampati devono essere selezionati con cura e verificati per resistenza e rigidità. Per garantire una superficie liscia e gradevole alla vista dei prodotti in plastica e una facile sformatura, la rugosità della superficie a contatto con la plastica deve essere Ra>0,32 µm e la resistenza alla corrosione.

I pezzi stampati sono generalmente trattati termicamente per aumentarne la durezza e realizzati in acciaio resistente alla corrosione. Sistema di regolazione della temperatura: per soddisfare i requisiti di temperatura dello stampo durante il processo di iniezione, è necessario un sistema di regolazione della temperatura per regolare la temperatura dello stampo. Per gli stampi a iniezione per materiali termoplastici, il sistema di raffreddamento è progettato principalmente per raffreddare lo stampo.

Il metodo più comune per il raffreddamento dello stampo è quello di installare un canale per l'acqua di raffreddamento nello stampo e di utilizzare l'acqua di raffreddamento circolante per dissipare il calore dello stampo; oltre all'utilizzo di acqua calda o vapore nel canale per l'acqua di raffreddamento, il riscaldamento dello stampo può essere installato anche all'interno e attorno allo stampo. Elemento riscaldante.