Quelles sont les pièces d'un moule d'injection ?

Auteur : MULAN - Fabricant de moulages en plastique

Le moule d'injection se compose d'un moule mobile et d'un moule fixe. Le moule mobile est installé sur le gabarit mobile de la presse à injecter, tandis que le moule fixe est installé sur le gabarit fixe de la presse à injecter. Lors du moulage par injection, les moules mobile et fixe sont fermés pour former le système d'injection et l'empreinte. À l'ouverture du moule, les moules mobile et fixe sont séparés pour extraire le produit plastique.

Afin de réduire la charge de travail liée à la conception et à la fabrication des moules, la plupart des moules d'injection utilisent des bases de moule standard. Choisir une bonne entreprise pour l'achat de moules en plastique vous permettra de gagner du temps et de choisir des produits de qualité. De nombreuses entreprises sont disponibles en magasin, mais de nombreux clients choisissent directement Xingchang.

Un fabricant professionnel de moules en plastique peut offrir un service complet, de la planification initiale au produit final, offrant ainsi une grande commodité aux clients. Système d'injection : le système d'injection désigne la partie du canal d'alimentation située avant que le plastique ne pénètre dans la cavité depuis la buse, comprenant le canal principal, la cavité pour matériau froid, le canal d'alimentation et l'injection. Le système d'injection, également appelé système d'injection, est un ensemble de canaux d'alimentation qui guident le plastique fondu de la buse de la machine d'injection vers la cavité. Il se compose généralement d'un canal principal, d'un canal d'alimentation, d'une injection et d'une cavité froide.

Il est directement lié à la qualité du moulage et à l'efficacité de production des produits en plastique. Canal principal : Il s'agit d'un canal dans le moule qui relie la buse de la presse à injecter au canal d'injection ou à la cavité. Le sommet de la carotte est concave pour se connecter à la buse.

Le diamètre d'entrée du canal principal doit être légèrement supérieur à celui de la buse (0,8 mm) afin d'éviter tout débordement et tout blocage dû à un mauvais raccordement. Le diamètre d'entrée dépend de la taille du produit, généralement de 4 à 8 mm. Le diamètre de la carotte doit s'élargir vers l'intérieur selon un angle de 3° à 5° afin de faciliter le démoulage de l'excédent dans le trajet d'écoulement.

Cavité froide : Il s'agit d'une cavité située à l'extrémité du canal d'écoulement principal, destinée à recueillir le matériau froid généré entre les deux injections à l'extrémité de la buse, afin d'éviter le blocage du canal ou de la porte. Une fois le matériau froid mélangé dans la cavité, des contraintes internes se forment facilement dans le produit fabriqué. Le diamètre de la cavité froide est d'environ 8 à 10 mm et sa profondeur est de 6 mm.

Afin de faciliter le démoulage, sa base est souvent supportée par une tige de démoulage. Le sommet de cette tige doit être conçu comme un crochet en zigzag ou une rainure creuse, afin de faciliter l'extraction du canal principal lors du démoulage. Canal : Il s'agit du canal reliant le canal principal à chaque cavité du moule multi-emplacements.

Pour que le matériau fondu remplisse chaque cavité à vitesse égale, les canaux d'écoulement du moule doivent être disposés symétriquement et équidistants. La forme et la taille de la section du canal d'écoulement influencent l'écoulement du plastique fondu, la facilité de démoulage du produit et la fabrication du moule. À écoulement de même quantité de matériau, le canal d'écoulement de section circulaire offre la plus faible résistance.

Cependant, la faible surface spécifique du canal cylindrique nuit au refroidissement des débris. Ce dernier doit donc être ouvert sur les deux moitiés du moule, ce qui est fastidieux et difficile à aligner. Par conséquent, on utilise souvent des canaux à section trapézoïdale ou semi-circulaire, ouverts sur la moitié du moule à l'aide d'éjecteurs. La surface du canal doit être polie pour réduire la résistance à l'écoulement et accélérer le remplissage.

La taille du canal dépend du type de plastique, de la taille et de l'épaisseur du produit. Pour la plupart des thermoplastiques, la largeur de la section du canal ne dépasse pas 8 m ; les plus grands peuvent atteindre 10 à 12 m et les plus petits 2 à 3 m. Afin de répondre aux besoins, la section doit être réduite au maximum afin d'augmenter la quantité de débris dans le canal de dérivation et de prolonger le temps de refroidissement.

La porte est un canal reliant le canal principal (ou canal de dérivation) et la cavité. Sa section peut être égale à celle du canal principal (ou canal de dérivation), mais elle est généralement réduite. Il s'agit donc de la partie présentant la plus petite section de tout le système de canaux.

La forme et la taille de la porte ont une grande influence sur la qualité du produit. Ses fonctions sont les suivantes : A. Contrôler le débit du matériau ; B. Empêcher le reflux dû à la solidification prématurée de la masse fondue stockée lors de l'injection ; C. Soumettre la masse fondue à un fort cisaillement et augmenter sa température afin de réduire sa viscosité apparente et d'améliorer sa fluidité ; D. Faciliter la séparation des produits et des canaux. La forme, la taille et la position de la porte dépendent de la nature du plastique, de la taille et de la structure du produit.

En général, la section transversale de la porte est rectangulaire ou circulaire, sa surface doit être petite et sa longueur réduite. Ceci s'explique non seulement par les effets mentionnés ci-dessus, mais aussi par le fait que les petites portes s'élargissent plus facilement, tandis que les grandes portes ont plus de difficulté à se rétrécir. L'emplacement de la porte doit généralement être choisi à l'endroit où le produit est le plus épais, sans affecter l'aspect visuel. La conception de la taille de la porte doit tenir compte de la nature du plastique fondu.

Cavité : c'est l'espace dans lequel les produits en plastique sont formés dans le moule. Les composants utilisés pour former la cavité sont collectivement appelés pièces moulées. Chaque pièce moulée porte souvent un nom spécifique.

La pièce de formage qui définit la forme du produit est appelée matrice (également appelée matrice femelle), et la pièce qui définit la forme interne du produit (trous, rainures, etc.) est appelée noyau ou poinçon (également appelée matrice mâle). Lors de la conception d'une pièce moulée, la structure globale de l'empreinte doit d'abord être déterminée en fonction des propriétés du plastique, de la forme géométrique du produit, des tolérances dimensionnelles et des exigences d'utilisation. Il faut ensuite choisir la surface de joint, la position du point d'injection et de l'orifice d'aération, ainsi que la méthode de démoulage en fonction de la structure déterminée.

Enfin, la conception de chaque pièce est réalisée en fonction de la taille du produit témoin et la combinaison de chaque pièce est déterminée. Lorsque le plastique fondu pénètre dans la cavité, une pression élevée est exercée ; les pièces moulées doivent donc être sélectionnées avec soin et leur résistance et rigidité doivent être vérifiées. Pour garantir une surface lisse et esthétique des produits plastiques et un démoulage aisé, la rugosité de la surface en contact avec le plastique doit être Ra > 0,32 µm et présenter une résistance à la corrosion.

Les pièces formées sont généralement traitées thermiquement pour en augmenter la dureté et fabriquées en acier résistant à la corrosion. Système de régulation de température : Pour répondre aux exigences de température du moule lors du processus d'injection, un système de régulation de température est nécessaire. Pour les moules d'injection de thermoplastiques, le système de refroidissement est principalement conçu pour refroidir le moule.

La méthode courante de refroidissement des moules consiste à installer un canal d'eau de refroidissement dans le moule et à utiliser l'eau de refroidissement en circulation pour évacuer la chaleur du moule. Outre l'utilisation d'eau chaude ou de vapeur dans le canal d'eau de refroidissement, le chauffage du moule peut également être installé à l'intérieur et autour de celui-ci. Élément chauffant.