Ouverture de moules en plastique et moulage par injection - Shanghai Mulan Precision Mold Co., Ltd.

Auteur : MULAN – Fabricant de moulages en plastique

1.1 Plastique magnétique. Le plastique magnétique est un matériau polymère. Il est principalement composé de résine synthétique et de poudre magnétique. On distingue les plastiques magnétiques ferritiques et les plastiques à base de terres rares selon la classification des poudres magnétiques. Leurs performances dépendent de facteurs tels que le matériau de la poudre magnétique, le taux de remplissage, la résine et le procédé de moulage. Les plastiques magnétiques se caractérisent par une résistance élevée, une faible densité, une forte capacité de rétention magnétique et une grande précision de traitement et de formage.

Le produit fini en plastique magnétique est moins cassant et plus facile à assembler. 1.2 Film plastique polyester insaturé : Ce plastique est une pâte de résine composée de résine, de charge, d’initiateur et d’épaississant, etc. Il appartient également aux composés de moulage thermodurcissables. Les films plastiques polyester insaturés sont généralement blancs. Ils apparaissent translucides. Des couleurs peuvent également être ajoutées sur demande. Ce plastique contient 10 à 30 % de fibres de verre et 50 à 70 % de charge. La teneur en résine est de 20 à 80 %.

La résistance mécanique du film plastique polyester insaturé est relativement élevée. Sa stabilité dimensionnelle est également bonne, sa surface est relativement lisse et permet la fabrication de produits moulés complexes. 1.3 Plastique thermodurcissable injecté. Ce produit plastique est composé de résines phénoliques thermoplastiques et thermodurcissables spécifiques, auxquelles sont ajoutés des fibres de verre et d'autres charges, ainsi que d'autres additifs. Ce produit est ensuite fabriqué par un procédé spécial. Il s'agit d'un plastique phénolique pulvérulent, résistant à la moisissure et à la température, et doté de bonnes propriétés d'isolation et de propriétés physiques. Son cycle de moulage est relativement court. Il existe également des produits plastiques à base de résine époxy. Ce type de plastique utilise de la résine époxy comme matériau de base et de la triéthylènetétramine comme agent de durcissement. Des charges sont ensuite ajoutées.

​Contacter M. Tang 138257691502 Principe du processus de moulage par extrusion plastique et analyse des paramètres du processus Les technologies de traitement du plastique comprennent principalement les types suivants : moulage par compression, moulage par extrusion, moulage par injection, moulage par soufflage et calandrage et d'autres technologies de traitement. Cet article se concentre sur l'analyse et la recherche sur le moulage par extrusion. 2.1 Le principe du processus de moulage par extrusion Le processus de moulage par extrusion se déroule en trois étapes : les polymères plastiques sont moulés à travers une matrice, puis solidifiés et mis en forme. Tout d'abord, il doit entrer dans le cylindre de l'extrudeuse, puis sous l'action de la vis rotative, il sera fondu, homogénéisé et pressurisé.

Enfin, la matière fondue est extrudée de la matrice de l'extrudeuse pour former une paraison. Après refroidissement et mise en forme, le produit plastique final est formé. 2.2 Paramètres du procédé de moulage par extrusion 1. Température du cylindre : La température du cylindre est généralement réglée pour être élevée aux deux extrémités et basse au milieu, et la température dans la section d'alimentation est parfois supérieure à celle de la section d'homogénéisation ; dans la plage. Une température trop élevée entraînera une mauvaise stabilité de l'extrudat et une production instable. Une température trop basse entraînera des difficultés de traitement et endommagera gravement l'équipement ; Taille et autres facteurs ; 2. Vitesse de la vis et taux d'extrusion ; la vitesse de la vis et le taux d'extrusion doivent être contrôlés dans une plage raisonnable, ce paramètre de procédé est très important pour les propriétés physiques des produits en plastique ; 3. Vitesse de traction ; La vitesse est légèrement plus rapide, d'environ 1 à 10. Cela peut garantir la stabilité du produit en plastique. 3. Procédé de moulage du plastique 3.1 Extrusion de tubes Il existe deux types de tubes : les tubes durs et les tubes souples. La technologie de traitement des deux tuyaux est fondamentalement la même.

Lors de l'usinage, le matériau est homogénéisé dans le cylindre, puis extrudé pour former un tube plastique. Ce dernier est refroidi par un dispositif de mise en forme afin de solidifier sa surface. Il est ensuite refroidi et mis en forme dans le réservoir d'eau de refroidissement, puis tiré à vitesse constante par un dispositif de traction. L'usinage du tuyau ne nécessite pas de dispositif de mise en forme. Après refroidissement naturel ou par pulvérisation, l'utilisation de bandes transporteuses ou la traction par poids propre est nécessaire. Deux points importants sont à prendre en compte lors de l'enroulement à une longueur donnée et de la découpe du tube pour le moulage par extrusion : (Pour l'extrusion et le refroidissement de tubes de grand diamètre, les buses de pulvérisation doivent être disposées uniformément autour du tube.)

Français Éviter le rétrécissement irrégulier du tuyau causé par les différences de température de l'eau dans les couches supérieure et inférieure du réservoir ; 2. La vitesse de traction doit être effectuée à une vitesse uniforme pour éviter le phénomène d'épaisseur de paroi de tuyau inégale. 3.2 Extrusion de tôle Le flux de processus de traitement de la tôle est le suivant : le matériau est d'abord plastifié uniformément par l'extrudeuse. Il est ensuite extrudé à travers une filière à fente pour former une brame. Ensuite, passe immédiatement à travers la calandre à trois rouleaux pour le refroidissement et la mise en forme, et utilise le rouleau de guidage pour refroidir et mettre en forme la plaque traitée par la calandre, puis rogner le bord. Enfin, la découpe finale est effectuée par le tracteur à deux rouleaux.

Introduction aux principaux processus de traitement des plaques : 1. Tête de coupe : La masse fondue doit être répartie à vitesse uniforme dans la tête de coupe afin que le matériau puisse s'écouler à la même vitesse. Il faut veiller à ce que l'épaisseur du panneau soit uniforme et sa surface lisse. La tête la plus couramment utilisée est la tête à suspension. 2. Calandre : Une fois la plaque extrudée, elle doit être immédiatement introduite dans la calandre à trois rouleaux pour refroidissement et mise en forme. Lors de son introduction dans la calandre, la tête doit être placée au plus près de celle-ci afin d'assurer le bon déroulement du processus de calandrage.

Parallèlement, il faut contrôler la température des rouleaux de la calandre. Il faut s'assurer que les vitesses de refroidissement des surfaces supérieure et inférieure de la brame sont constantes afin que le taux de retrait soit le plus proche possible et ainsi réduire les contraintes internes. 3. Rouleau de guidage : sa fonction principale dans l'usinage de la tôle est le refroidissement. La longueur de refroidissement du rouleau de guidage est déterminée par l'épaisseur de la brame usinée et la capacité thermique massique du plastique. Plus la brame est fine et plus la capacité thermique massique est faible, plus la longueur de refroidissement du rouleau de guidage est courte. Inversement, plus cette longueur est longue. 4. Ébavurage : L'ébavurage est un procédé spécifique au moulage par extrusion de tôle. Généralement, on utilise une fraise à disque 97. La fraise est généralement installée devant le rouleau de traction.

⑤ Traction ; le dispositif de traction facilite l'insertion du panneau dans le dispositif de coupe, évite l'accumulation de matériau à la sortie de la calandre et permet d'aplatir le panneau. La vitesse du bac à plaque pendant la traction est légèrement inférieure à celle du panneau transporté par la calandre, ce qui contribue grandement au retrait dû au refroidissement du matériau d'écriture. Contact : M. Tang au 13825769150.