Quels sont les composants du moule d'injection ?

2023/02/17

Auteur : MULAN -Fabricant de moulures en plastique

Le moule à injection se compose d'un moule mobile et d'un moule fixe. Le moule mobile est installé sur le gabarit mobile de la machine de moulage par injection et le moule fixe est installé sur le gabarit fixe de la machine de moulage par injection. Pendant le moulage par injection, le moule mobile et le moule fixe sont fermés pour former le système de porte et la cavité, et le moule mobile et le moule fixe sont séparés pour retirer le produit en plastique lorsque le moule est ouvert. Afin de réduire la lourde charge de travail de la conception et de la fabrication des moules, la plupart des moules à injection utilisent des bases de moule standard.

Aujourd'hui, les fabricants de moules à injection vous expliqueront 1. Système de porte Le système de porte fait référence à la partie du canal avant que le plastique n'entre dans la cavité depuis la buse, y compris le canal d'écoulement principal, la cavité de matériau froid, le canal et la porte. Le système de porte, également connu sous le nom de système de canaux, est un ensemble de canaux d'alimentation qui guident le plastique fondu de la buse de la machine d'injection vers la cavité. Il se compose généralement d'un canal principal, d'un canal, d'une porte et d'une cavité froide. . Il est directement lié à la qualité du moulage et à l'efficacité de la production des produits en plastique.

2. Le canal principal est un canal dans le moule qui relie la buse de la machine de moulage par injection au canal d'alimentation ou à la cavité. Le dessus de la carotte est concave pour se connecter avec la buse. Le diamètre d'entrée du canal principal doit être légèrement supérieur au diamètre de la buse (0,8 mm) pour éviter tout débordement et éviter que les deux ne soient bloqués en raison d'une connexion inexacte.

Le diamètre d'entrée dépend de la taille du produit, généralement de 4 à 8 mm. Le diamètre de la carotte doit s'élargir vers l'intérieur à un angle de 3° à 5° pour faciliter le démoulage de l'excédent dans le trajet d'écoulement. 3. Cavité de bouchon froid C'est une cavité à l'extrémité du canal d'écoulement principal, qui sert à attraper la matière froide produite entre les deux injections à l'extrémité de la buse, afin d'éviter le blocage du canal ou de la vanne.

Une fois que le matériau froid est mélangé dans la cavité, une contrainte interne est facilement générée dans le produit fabriqué. Le diamètre du trou de la limace froide est d'environ 8 à 10 mm et la profondeur est de 6 mm. Afin de faciliter le démoulage, son fond est souvent porté par une tige de démoulage.

Le haut de la tige de démoulage doit être conçu comme un crochet en zigzag ou une rainure enfoncée, de sorte que le canal principal puisse être retiré en douceur lors du démoulage. Quatrièmement, le canal d'alimentation est le canal reliant le canal principal et chaque cavité dans le moule à plusieurs fentes. Afin que la matière fondue remplisse chaque cavité à une vitesse égale, la disposition des glissières sur le moule doit être symétrique et équidistante.

La forme et la taille de la section transversale du canal d'alimentation ont un impact sur l'écoulement de la matière plastique fondue, la facilité de démoulage du produit et la fabrication du moule. S'il s'agit de l'écoulement d'une même quantité de matière, le canal d'écoulement à section circulaire présente le moins de résistance. Mais du fait que la surface spécifique du canal cylindrique est petite, elle est défavorable au refroidissement des débris dans le canal, et le canal doit être ouvert sur les deux moitiés du moule, ce qui est laborieux et difficile à aligner.

Par conséquent, des canaux de section trapézoïdale ou semi-circulaire sont souvent utilisés, et ils sont ouverts sur la moitié du moule avec des broches d'éjection. La surface du canal doit être polie pour réduire la résistance à l'écoulement et fournir une vitesse de remplissage plus rapide. La taille du patin dépend du type de plastique, de la taille et de l'épaisseur du produit.

Pour la plupart des thermoplastiques, la largeur de la section transversale du coureur ne dépasse pas 8 m, le très grand peut atteindre 10-12 m et le très petit peut atteindre 2-3 m. Dans le but de répondre aux besoins, la section transversale doit être réduite autant que possible pour augmenter les débris dans le canal de dérivation et prolonger le temps de refroidissement. 5. La porte est le canal reliant le canal principal (ou canal) et la cavité.

La section transversale du canal peut être égale à celle du canal principal (ou du canal de dérivation), mais elle est généralement réduite. C'est donc la partie avec la plus petite section transversale de tout le système de glissières. La forme et la taille de la porte ont une grande influence sur la qualité du produit.

La fonction de la vanne est : A. Contrôler le débit de la matière : B. Lors de l'injection, elle peut empêcher le reflux dû à la solidification précoce de la fonte stockée dans cette partie : C. Faire en sorte que la fonte passante reçoive un fort cisaillement et augmenter la température, de manière à réduire la viscosité apparente pour améliorer la fluidité : D, pour faciliter la séparation des produits et des systèmes de canaux. La conception de la forme, de la taille et de la position de la porte dépend de la nature du plastique, de la taille et de la structure du produit. Généralement, la forme de la section transversale de la porte est rectangulaire ou circulaire, et la section transversale doit être petite et la longueur doit être courte.Ceci n'est pas seulement basé sur les effets ci-dessus, mais aussi parce qu'il est plus facile pour les petites portes devenir plus grandes, mais il est difficile pour les grandes portes de rétrécir.

La position de la porte doit généralement être choisie à l'endroit où le produit est le plus épais sans affecter l'aspect. La conception de la taille de la porte doit tenir compte de la nature du plastique fondu. Cavité C'est l'espace dans lequel les produits en plastique sont formés dans le moule.

Les composants utilisés pour former la cavité sont collectivement appelés pièces moulées. Chaque pièce moulée porte souvent un nom particulier. La partie formant qui constitue la forme du produit s'appelle la matrice (également appelée matrice femelle), et la partie qui constitue la forme interne du produit (telles que les trous, les rainures, etc.) s'appelle le noyau ou le poinçon (également connu sous le nom de dé mâle).

Lors de la conception d'une pièce moulée, la structure globale de la cavité doit d'abord être déterminée en fonction des propriétés du plastique, de la forme géométrique du produit, de la tolérance dimensionnelle et des exigences d'utilisation. La seconde consiste à sélectionner la surface de séparation, la position de la grille et du trou d'évent et la méthode de démoulage en fonction de la structure déterminée. Enfin, la conception de chaque pièce est réalisée en fonction de la taille du produit témoin et la combinaison de chaque pièce est déterminée.

Lorsque le plastique fondu pénètre dans la cavité, il y a une pression élevée, de sorte que les pièces moulées doivent être sélectionnées raisonnablement et vérifiées pour leur résistance et leur rigidité. Afin d'assurer la surface lisse et belle des produits en plastique et un démoulage facile, la rugosité de la surface en contact avec le plastique doit être Ra>0,32 um et résistance à la corrosion. Les pièces formées sont généralement traitées thermiquement pour augmenter la dureté et fabriquées en acier résistant à la corrosion.

6. Système de réglage de la température Afin de répondre aux exigences de température du moule du processus d'injection, un système de réglage de la température est nécessaire pour régler la température du moule. Pour les moules à injection pour thermoplastiques, le système de refroidissement est principalement conçu pour refroidir le moule. La méthode courante de refroidissement du moule consiste à mettre en place un canal d'eau de refroidissement dans le moule et à utiliser l'eau de refroidissement en circulation pour évacuer la chaleur du moule ; en plus d'utiliser de l'eau chaude ou de la vapeur dans le canal d'eau de refroidissement, le chauffage de le moule peut également être installé à l'intérieur et autour du moule.

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