Quels sont les composants du moule d'injection ?

Auteur : MULAN - Fabricant de moulages en plastique

Le moule d'injection se compose d'un moule mobile et d'un moule fixe. Le premier est installé sur le gabarit mobile de la presse à injecter, tandis que le second est installé sur le gabarit fixe. Lors du moulage par injection, les deux moules sont fermés pour former le système d'injection et l'empreinte. À l'ouverture, ils sont séparés pour extraire le produit plastique. Afin de réduire la charge de travail liée à la conception et à la fabrication des moules, la plupart des moules d'injection utilisent des bases de moule standard.

Aujourd'hui, les fabricants de moules d'injection vous expliqueront : 1. Système d'injection. Le système d'injection désigne la partie du canal d'alimentation située avant que le plastique ne pénètre dans la cavité depuis la buse, comprenant le canal d'écoulement principal, la cavité de matériau froid, le canal d'injection et l'injection. Le système d'injection, également appelé système d'injection, est un ensemble de canaux d'alimentation qui guident le plastique fondu de la buse de la machine d'injection vers la cavité. Il se compose généralement d'un canal principal, d'un canal d'injection, d'une injection et d'une cavité froide. Il est directement lié à la qualité du moulage et à l'efficacité de la production des produits en plastique.

2. Le canal principal est un canal du moule reliant la buse de la presse à injecter au canal d'injection ou à l'empreinte. Le sommet de la carotte est concave pour assurer le raccordement à la buse. Le diamètre d'entrée du canal principal doit être légèrement supérieur à celui de la buse (0,8 mm) afin d'éviter tout débordement et tout blocage dû à une mauvaise connexion.

Le diamètre d'entrée dépend de la taille du produit, généralement de 4 à 8 mm. Le diamètre de la carotte doit s'élargir vers l'intérieur selon un angle de 3° à 5° pour faciliter le démoulage de l'excédent dans le trajet d'écoulement. 3. Cavité de coulée froide : il s'agit d'une cavité située à l'extrémité du canal d'écoulement principal, qui sert à recueillir le matériau froid produit entre les deux injections à l'extrémité de la buse, afin d'éviter le blocage du canal d'injection ou de la porte.

Une fois le matériau froid mélangé dans la cavité, des contraintes internes se forment facilement dans le produit fabriqué. Le diamètre du trou de coulée à froid est d'environ 8 à 10 mm et sa profondeur est de 6 mm. Afin de faciliter le démoulage, son fond est souvent soutenu par une tige de démoulage.

Le sommet de la tige de démoulage doit être conçu comme un crochet en zigzag ou une rainure creuse, afin de faciliter l'extraction du canal principal lors du démoulage. Quatrièmement, le canal d'alimentation est le canal reliant le canal principal à chaque cavité du moule multi-emplacements. Afin que le matériau fondu remplisse chaque cavité à une vitesse uniforme, la disposition des canaux d'alimentation sur le moule doit être symétrique et équidistante.

La forme et la taille de la section du canal d'écoulement influencent l'écoulement du plastique fondu, la facilité de démoulage du produit et la fabrication du moule. À écoulement de même quantité de matière, le canal d'écoulement de section circulaire offre la plus faible résistance. Cependant, la faible surface spécifique du canal d'écoulement cylindrique nuit au refroidissement des débris. Il est donc nécessaire d'ouvrir le canal sur les deux moitiés du moule, ce qui est fastidieux et difficile à aligner.

C'est pourquoi on utilise souvent des canaux de section trapézoïdale ou semi-circulaire, ouverts sur la moitié du moule à l'aide d'éjecteurs. La surface du canal doit être polie pour réduire la résistance à l'écoulement et accélérer le remplissage. La taille du canal dépend du type de plastique, de la taille et de l'épaisseur du produit.

Pour la plupart des thermoplastiques, la largeur de la section du canal ne dépasse pas 8 m ; les plus grands peuvent atteindre 10 à 12 m et les plus petits 2 à 3 m. Afin de répondre aux besoins, la section doit être réduite au maximum afin d'augmenter la quantité de débris dans le canal de dérivation et de prolonger le temps de refroidissement. 5. La porte est le canal reliant le canal principal (ou canal) à la cavité.

La section transversale du canal peut être égale à celle du canal principal (ou du canal de dérivation), mais elle est généralement plus petite. Il s'agit donc de la partie présentant la plus petite section transversale de tout le système de canaux. La forme et la taille de la porte ont une grande influence sur la qualité du produit.

La fonction de la vanne est la suivante : A. Contrôler le débit du matériau ; B. Empêcher le reflux dû à la solidification prématurée de la masse fondue stockée lors de l'injection ; C. Soumettre la masse fondue à un fort cisaillement et augmenter sa température afin de réduire sa viscosité apparente et d'améliorer sa fluidité ; D. Faciliter la séparation des produits et des canaux. La conception de la forme, de la taille et de la position de la vanne dépend de la nature du plastique, de la taille et de la structure du produit. En général, la section transversale de la vanne est rectangulaire ou circulaire, sa surface doit être petite et sa longueur réduite. Ceci s'explique non seulement par les effets mentionnés ci-dessus, mais aussi par le fait qu'il est plus facile pour les petites vannes de s'agrandir, tandis que les grandes vannes ont plus de difficulté à se rétracter.

La position du seuil doit généralement être choisie à l'endroit où le produit est le plus épais, sans en affecter l'aspect. La conception de la taille du seuil doit tenir compte de la nature du plastique fondu. La cavité est l'espace dans lequel les produits en plastique sont formés dans le moule.

Les composants utilisés pour former la cavité sont collectivement appelés pièces moulées. Chaque pièce moulée porte souvent un nom spécifique. La pièce de formage qui définit la forme du produit est appelée matrice (également appelée matrice femelle), et la pièce qui définit la forme interne du produit (trous, rainures, etc.) est appelée noyau ou poinçon (également appelée matrice mâle).

Lors de la conception d'une pièce moulée, la structure globale de l'empreinte doit d'abord être déterminée en fonction des propriétés du plastique, de la forme géométrique du produit, des tolérances dimensionnelles et des exigences d'utilisation. Il faut ensuite choisir la surface de joint, la position du point d'injection et de l'évent, ainsi que la méthode de démoulage en fonction de la structure déterminée. Enfin, la conception de chaque pièce est réalisée en fonction de la taille du produit témoin et la combinaison de chaque pièce est déterminée.

Lorsque le plastique fondu pénètre dans la cavité, la pression est élevée. Il est donc important de choisir judicieusement les pièces moulées et d'en vérifier la résistance et la rigidité. Pour garantir une surface lisse et esthétique et un démoulage aisé, la rugosité de la surface en contact avec le plastique doit être Ra > 0,32 µm et résister à la corrosion. Les pièces moulées sont généralement traitées thermiquement pour en accroître la dureté et fabriquées en acier résistant à la corrosion.

6. Système de régulation de température. Afin de répondre aux exigences de température du moule lors du processus d'injection, un système de régulation de température est nécessaire. Pour les moules d'injection de thermoplastiques, le système de refroidissement est principalement conçu pour refroidir le moule. La méthode courante consiste à installer un circuit d'eau de refroidissement dans le moule, puis à utiliser cette eau pour évacuer la chaleur du moule. Outre l'utilisation d'eau chaude ou de vapeur dans le circuit, le chauffage du moule peut également être installé à l'intérieur et autour de celui-ci. Élément chauffant.