Was sind die grundlegenden Schritte im Spritzgussverarbeitungsprozess?

Autor: MULAN - Hersteller von Kunststoffformteilen

Spritzgussverfahren sind ein weit verbreitetes Fertigungsverfahren. Der Prozessabschluss umfasst die drei grundlegenden Schritte Produktdesign, Formenbau und Produktionsprozess, die die drei Hauptelemente des Spritzgussverfahrens bilden. Welches ist also ein besserer Weg, Spritzgussformen herzustellen? Das Produktdesign ist ein wichtiger Aspekt des groß angelegten Spritzgussverfahrens. Das richtige Design soll ein zufriedenstellendes Ziel erreichen, erfordert jedoch viel Kreativität.

Bei der Produktentwicklung kommt üblicherweise CAD-Software zum Einsatz. Dabei kommen spezielle Methoden zum Einsatz, um Kostenfehler im Produktentwicklungsprozess möglichst einheitlich zu vermeiden und bei fehlerhaften Dickenänderungen einen schrittweisen Übergang von einer Dicke zur anderen zu ermöglichen. Wichtig ist auch, Bauspannungen, wie z. B. 90 Grad oder weniger, zu vermeiden. Unser Team aus technischen Konstrukteuren kann verschiedene Lösungen entwickeln, entwerfen und optimieren, um den Komplexitäten eines bestimmten Projekts gerecht zu werden und so eine solide Grundlage für den erfolgreichen Abschluss des Spritzgießprozesses zu schaffen.

Beim Spritzgießen im großen Maßstab darf die Formgestaltung nicht außer Acht gelassen werden. Wie das gesamte Produktdesign bietet auch die Formgestaltung eine Möglichkeit, Fehler bei großen Spritzgussprozessen zu vermeiden. Schlechtes Design kann viel Zeit und Geld kosten.

Wenn das Produkt ordnungsgemäß entworfen, freigegeben und geformt ist, kann die eigentliche Produktion beginnen. Diese bildet die Grundlage für die Spritzgussverarbeitung. Alternativ gelangt das duroplastische thermoplastische Material in Form von Pellets durch den Trichter in den Heizzylinder, wird durch die große Schnecke auf eine vorgegebene Temperatur erhitzt und gelangt durch die Tür und die Form. In der Form verbleiben die Pellets für eine vorgegebene Abkühlzeit unter dem richtigen Druck an Ort und Stelle.

Nach Ablauf einer bestimmten Zeit wird die Form geöffnet, um ein Produkt zu formen. Dieser Zyklus wird wiederholt und kann zur Herstellung einer Charge von Spritzgussteilen verwendet werden. Kurz gesagt: Der Verarbeitungsprozess großer Spritzgussprodukte benötigt eine gute Lösung als Leitfaden, um einen funktionalen und schönen Produktionsmodus zu schaffen.

Hochwertige Spritzgussteile werden durch effektive Kommunikation und Transparenz während des gesamten Designprozesses erreicht. Warum entsteht beim Spritzgießen ein eigenartiger Geruch? 1. Verwenden Sie im großtechnischen Spritzgussverfahren ein reineres Harz. Beim Spritzgießen vieler großer Kunststoffe, insbesondere Kunststoffen wie Polyvinylchlorid, Styrol, Polyvinylacetat und Acryl, können Spurenrückstände unangenehme Gerüche verursachen.

Es ist sehr schwierig, diese Gerüche mit Monomer-Restharz loszuwerden. Wenn Sie geruchloses Harz verwenden, ist die Wirkung gering. 2. Ändern Sie die Additive beim Spritzgießen.

Die bei der Herstellung von Polyurethanschaum eingesetzten tertiären Aminkatalysatoren erzeugen oft einen sehr schwachen Geruch und beschlagen die Innenscheiben von Autos. Die Lösung dieses Problems besteht darin, Alternativen zu diesen Aminen zu finden. Eine der Maßnahmen ist der Einsatz von Polyolen.

Die verbleibenden Hydroxylverbindungen sind nicht nur Teil der Polyurethan-Molekülkette, sondern wirken auch katalytisch. Einige Polyole können zudem die Hälfte des tertiären Aminkatalysators ersetzen, sodass das Produkt weniger riecht. PVC-Stabilisatoren, die für die Extrusion oder Kalandrierung verwendet werden, werden häufig durch geruchsintensive Zinkstabilisatoren ersetzt.

Zinnoctoat wirkt als Wärmestabilisator und wird aufgrund seines starken Geruchs und der geringen Beschlagbildung auch häufig in Automobil-PVC verwendet. In Produkten haben pflanzliche Öle wie Eruca- und Ölsäure einen viel stärkeren Geruch als Aminschmiermittel (die in Lebensmittelverpackungen aus Polyolefin und Styrol verwendet werden). 3. Adsorbent für Spritzguss.

Wird das Polymer mit einer kleinen Menge Zeolith (einem Aluminosilikat-Adsorbent) gefüllt, kann der Geruch des Materials beseitigt werden. Zeolithe besitzen eine große Anzahl von Scheiben, die kleine, geruchsintensive Gasmoleküle einfangen. Das molekulare Sorptionsmittel wird erfolgreich in extrudierten Polyolefinschläuchen, Spritzguss- und Extrusionsblasformbehältern, Barriereverpackungen, Extrusionsverpackungen und Verschlüssen eingesetzt.

Dem Kunststoff kann auch molekulares Adsorptionspulver als hygroskopisches Mittel zugesetzt werden. Wasserdampf entfernt nicht nur Wasserdampf, sondern kann auch Kunststoffgerüche erzeugen. Weitere Informationen zu Spritzgussformen finden Sie auf der offiziellen Website von Xingye: http://www.dgxingyesj.com/.