Questions nécessitant une attention particulière lors du processus d'ouverture d'un moule personnalisé

Auteur : MULAN – Fabricant de moulages en plastique

1. Sens d'ouverture du moule et ligne de joint. Lors de la conception de chaque produit injecté, le sens d'ouverture et la ligne de joint doivent être déterminés en premier lieu. L'utilisation de mécanismes coulissants d'extraction du noyau doit être minimisée afin de simplifier la structure du moule. Attention : l'impact des lignes de joint sur l'apparence est réduit. Une fois le sens d'ouverture du moule personnalisé déterminé, la structure des nervures et des boucles de renfort du produit doit être conçue de manière à correspondre autant que possible à celui-ci afin d'éviter l'extraction du noyau, de réduire les jeux de jonction et de prolonger la durée de vie du moule. De plus, un plan de joint approprié doit être sélectionné pour éviter toute sous-dépouille dans le sens d'ouverture du moule, améliorant ainsi l'apparence et les performances du moule.

2. Sélectionnez l'angle de dépouille approprié lors de la personnalisation de l'ouverture du moule. 1. Sélectionnez l'angle de dépouille approprié lors de la personnalisation de l'ouverture du moule afin d'éviter les rayures. L'angle de démoulage des surfaces lisses doit être inférieur à 0,5 degré, supérieur à 1 degré pour les surfaces à grains fins (surface sablée) et supérieur à 1,5 degré pour les surfaces à grains grossiers. 2. Une pente de démoulage appropriée permet d'éviter les dommages sur le dessus du produit, tels que : blanchissement, fissures, déformations, etc.

3. Lors de la personnalisation de l'ouverture du moule pour les produits à cavité profonde, l'inclinaison de la surface extérieure doit être autant que possible supérieure à celle de la surface intérieure afin d'assurer l'immobilité du noyau du moule lors du moulage par injection, l'uniformité de l'épaisseur de la paroi et la résistance du matériau à l'ouverture. 3. Épaisseur de la paroi : Chaque type de plastique possède une plage d'épaisseur de paroi spécifique. La plage générale est comprise entre 0,5 et 4 mm. Au-delà de 4 mm, le temps de refroidissement est prolongé et des problèmes tels que le retrait peuvent survenir. Il est donc conseillé d'envisager une modification de la structure du produit pour l'améliorer. Une épaisseur de paroi inégale peut entraîner un retrait de la surface, ainsi que des porosités et des lignes de soudure.