Quelles sont les étapes du traitement des moules d’injection à Shanghai ?

Auteur : MULAN - Fabricant de moulages en plastique

Le procédé de moulage par injection de Shanghai comprend un moule mobile et un moule fixe. Le moule mobile est installé sur le gabarit mobile de la presse à injecter, tandis que le moule fixe est installé sur le gabarit fixe de la presse à injecter. Lors du moulage par injection, les moules mobile et fixe sont fermés pour former un système d'injection et une cavité. À l'ouverture du moule, le moule mobile est séparé du moule fixe pour extraire le produit plastique.

Les moules d'injection utilisent généralement des bases de moule standard afin de réduire la charge de travail liée à la conception et à la fabrication. Le rédacteur suivant de Shanghai Plastic Mold Factory Xingye présentera les étapes de fabrication des moules d'injection à Shanghai : Système d'injection. Le système d'injection désigne la partie du trajet d'écoulement précédant l'entrée du plastique dans la cavité depuis la buse, comprenant le trajet d'écoulement principal, la cavité de matériau froid, le canal d'injection et la bouche de coulée. Le système d'injection, également appelé système de canaux d'injection, est un ensemble de canaux d'alimentation qui guident le plastique fondu de la buse de la machine d'injection vers la cavité. Il se compose généralement d'un canal principal, d'un canal d'injection, d'une injection et d'une cavité froide.

Elle est directement liée à la qualité du moulage et à l'efficacité de production des produits en plastique. La carotte est le canal reliant la buse de la presse à injecter au canal d'injection ou à la cavité du moule. Le sommet du canal principal est concave et relié à la buse.

Le diamètre d'entrée du canal principal doit être légèrement supérieur à celui de la buse (0,8 mm) afin d'éviter tout débordement et tout colmatage dû à des raccordements imprécis. Le diamètre d'entrée est déterminé en fonction de la taille du produit, généralement entre 4 et 8 mm. Le diamètre du canal principal doit être élargi de 3 à 5° vers l'intérieur pour le démoulage.

La cavité d'alimentation en matière froide est située à l'extrémité de la carotte. Elle sert à recueillir la matière froide générée entre deux injections à l'extrémité de la buse, afin d'éviter le blocage du canal d'injection ou de la porte. Une fois la matière froide mélangée dans la cavité, le produit est soumis à des contraintes internes. Le diamètre de l'orifice d'alimentation en matière froide est d'environ 8 à 10 mm et sa profondeur est de 6 mm.

Afin de faciliter le démoulage, le fond est souvent soutenu par la tige de démoulage. Son extrémité supérieure doit être conçue comme un crochet ou une rainure en zigzag, afin que les débris du canal principal puissent être extraits en douceur lors du démoulage. Dans un moule multi-emplacements, le canal d'alimentation relie la carotte à chaque cavité.

Pour que la matière fondue remplisse les différentes cavités à vitesse constante, la disposition des canaux d'écoulement sur le moule plastique doit être symétrique et équidistante. La forme et la taille de la section du canal d'écoulement influencent l'écoulement de la matière fondue, la difficulté de démoulage du produit et la fabrication du moule. Si l'écoulement est uniforme, la résistance à l'écoulement de la section circulaire est minimale.

Cependant, la faible surface spécifique du canal cylindrique empêche le refroidissement des débris. Ce dernier doit donc être placé sur les deux moitiés du moule, ce qui est laborieux et difficile à aligner. Par conséquent, on utilise souvent des canaux de section trapézoïdale ou semi-circulaire, fixés sur la moitié du moule à l'aide d'éjecteurs. La surface du canal doit être polie pour réduire la résistance à l'écoulement et accélérer le remplissage.

La taille du canal dépend du type de plastique, de la taille et de l'épaisseur du produit. Pour la plupart des thermoplastiques, la largeur de la section du canal ne dépasse pas 8 m ; les très grands peuvent atteindre 10 à 12 m, et les très petits 2 à 3 m. Afin de répondre aux besoins, la section doit être réduite au maximum afin d'augmenter la fertilisation du canal de dérivation et de prolonger le temps de refroidissement.

Porte : il s'agit d'un canal reliant le canal principal (ou canal d'écoulement) et la cavité. Sa section peut être égale à celle du canal principal (ou canal d'écoulement), mais elle est généralement réduite. Il s'agit donc de la partie présentant la plus petite section de tout le système de canaux d'écoulement.

La forme et la taille de la porte ont une grande influence sur la qualité du produit. Ses fonctions sont les suivantes : A. Contrôler le débit de matière ; B. Pendant l'injection, la solidification précoce de la masse fondue empêche le reflux ; C. La masse fondue qui passe est fortement cisaillée et sa température augmente, réduisant ainsi la viscosité apparente superficielle et améliorant la fluidité. Elle facilite la séparation du produit du système de canaux. La forme, la taille et la position de la porte dépendent de la nature du plastique, de la taille et de la structure du produit.

Généralement, la section transversale de la porte est rectangulaire ou circulaire, sa surface est petite et sa longueur est courte, non seulement pour les raisons mentionnées ci-dessus, mais aussi parce que les petites portes sont plus faciles à agrandir, tandis que les grandes portes sont plus difficiles à rétrécir. L'emplacement de la porte doit généralement être choisi à l'endroit où le produit est le plus épais, sans affecter l'apparence. La taille de la porte doit être conçue en tenant compte des propriétés du plastique fondu.

La cavité est l'espace occupé par le produit plastique dans le moule. L'ensemble des composants qui la composent est appelé pièce moulée. Chaque pièce moulée porte souvent un nom spécifique.

La pièce moulée qui façonne le produit est appelée matrice (également appelée matrice femelle), et la pièce moulée qui forme la forme interne du produit (trous, rainures, etc.) est appelée noyau ou poinçon (également appelée matrice mâle). Lors de la conception des pièces moulées, la structure globale de l'empreinte doit d'abord être déterminée en fonction des propriétés du plastique, de la forme géométrique du produit, des tolérances dimensionnelles et des exigences d'utilisation. Ensuite, en fonction de cette structure, l'emplacement de la surface de joint, de l'entrée et de l'orifice d'aération, ainsi que la méthode de démoulage, doivent être sélectionnés.

Enfin, concevez les pièces en fonction de la taille du produit témoin et déterminez leur combinaison. Lorsque le plastique fondu pénètre dans la cavité, la pression est très élevée ; le matériau, la résistance et la rigidité des pièces moulées doivent donc être soigneusement sélectionnés. Pour garantir une surface esthétique et un démoulage facile, la rugosité de la surface en contact avec le plastique doit être Ra > 0,32 µm, ce qui garantit une résistance à la corrosion.

Les pièces formées sont généralement traitées thermiquement pour en augmenter la dureté et fabriquées en acier résistant à la corrosion. Système de régulation de température : pour répondre aux exigences de température du moule lors du processus d'injection, un système de régulation de température est nécessaire. Le moule d'injection thermoplastique est principalement conçu pour refroidir le moule.

La méthode courante de refroidissement des moules consiste à installer un canal d'eau de refroidissement dans le moule, puis à utiliser cette eau pour évacuer la chaleur du moule. Outre l'eau chaude ou la vapeur dans le canal, le chauffage du moule peut également être assuré par des éléments chauffants électriques à l'intérieur et autour du moule. Pour plus d'informations sur le moulage par injection à Shanghai, veuillez consulter le site web officiel de Xingye : http://www.dgxingyesj.com/.