¿Cuáles son los pasos del procesamiento del molde de inyección de Shanghai?

Autor: MULAN - Fabricante de moldes de plástico

El procesamiento de moldes de inyección en Shanghái consta de un molde móvil y uno fijo. El molde móvil se instala en la plantilla móvil de la máquina de moldeo por inyección, y el molde fijo se instala en la plantilla fija de la máquina. Durante el moldeo por inyección, los moldes móvil y fijo se cierran para formar un sistema de compuerta y una cavidad. Al abrir el molde, el molde móvil se separa del fijo para extraer el producto plástico.

Los moldes de inyección utilizan principalmente bases de molde estándar para reducir la carga de trabajo de diseño y fabricación de moldes. El siguiente editor de Shanghai Plastic Mold Factory Xingye presentará los pasos del procesamiento de moldes de inyección en Shanghái: Sistema de compuertas. El sistema de compuertas se refiere a la parte del flujo antes de que el plástico ingrese a la cavidad desde la boquilla, que incluye la ruta de flujo principal, la cavidad de material frío, el canal de colada y la boca de vertido. El sistema de compuertas, también conocido como sistema de canal de colada, es un conjunto de canales de alimentación que guían el plástico fundido desde la boquilla de la máquina de inyección hasta la cavidad. Generalmente consta de un canal principal, un canal de colada, una compuerta y una cavidad fría.

Está directamente relacionado con la calidad del moldeo y la eficiencia de producción de productos plásticos. La mazarota es el canal que conecta la boquilla de la máquina de moldeo por inyección con el canal o cavidad del molde. La parte superior del canal principal es cóncava y está conectada con la boquilla.

El diámetro de la entrada principal debe ser ligeramente mayor que el diámetro de la boquilla (0,8 mm) para evitar desbordamientos y obstrucciones por conexiones incorrectas. El diámetro de entrada se determina según el tamaño del producto, generalmente de 4 a 8 mm. El diámetro del canal principal debe expandirse hacia adentro entre 3 y 5° para el desmoldeo.

La cavidad de material frío es una cavidad al final de la mazarota que se utiliza para recoger el material frío generado entre dos inyecciones en el extremo de la boquilla, evitando así el bloqueo del canal o la compuerta. Una vez mezclado el material frío en la cavidad, el producto es propenso a sufrir tensiones internas. El diámetro del orificio de alimentación de frío es de aproximadamente 8-10 mm y su profundidad es de 6 mm.

Para facilitar el desmoldeo, la base suele estar soportada por la varilla de desmoldeo. La parte superior de la varilla debe tener un diseño en zigzag o ranura para facilitar la extracción de los residuos del canal principal durante el desmoldeo. En el molde multiranura, el canal de colada es el canal que conecta la mazarota con cada cavidad.

Para que la masa fundida llene diversas cavidades a una velocidad constante, la disposición de los canales en el molde de plástico debe ser simétrica y equidistante. La forma y el tamaño de la sección transversal del canal influyen en el flujo de la masa fundida y en la dificultad del desmoldeo del producto y la fabricación del molde. Si el flujo es uniforme, la resistencia al flujo de la sección circular es mínima.

Sin embargo, debido a la pequeña superficie específica del canal cilíndrico, no favorece el enfriamiento de los residuos, por lo que debe colocarse en las dos mitades del molde, lo cual resulta laborioso y difícil de alinear. Por lo tanto, se suelen utilizar canales de sección trapezoidal o semicircular, que se colocan en la mitad del molde mediante pasadores expulsores. La superficie del canal debe pulirse para reducir la resistencia al flujo y acelerar el llenado.

El tamaño del canal depende del tipo de plástico, el tamaño y el grosor del producto. En la mayoría de los termoplásticos, el ancho de la sección transversal del canal no supera los 8 m; el de gran tamaño puede alcanzar los 10-12 m, y el ultrapequeño, los 2-3 m. Para satisfacer las necesidades, se debe reducir al máximo el área de la sección transversal para aumentar el fertilizante en el canal de derivación y prolongar el tiempo de enfriamiento.

Compuerta. Es un canal que conecta el canal principal (o canal) con la cavidad. Su área transversal puede ser igual a la del canal principal (o canal), pero suele ser menor. Por lo tanto, es la parte con menor área transversal de todo el sistema de canales.

La forma y el tamaño de la compuerta influyen considerablemente en la calidad del producto. Sus funciones son: A. Controlar el caudal del material. B. Durante el proceso de inyección, gracias a la solidificación temprana de esta parte de la masa fundida, se evita el reflujo. C. La masa fundida que pasa sufre un fuerte cizallamiento y la temperatura aumenta, reduciendo así la viscosidad superficial aparente y mejorando la fluidez. Resulta conveniente separar el producto del sistema de canal. La forma, el tamaño y la posición de la compuerta dependen de la naturaleza del plástico, el tamaño y la estructura del producto.

Generalmente, la sección transversal de la compuerta es rectangular o circular, con un área pequeña y una longitud corta, debido no solo a las funciones mencionadas, sino también a que las compuertas pequeñas son más fáciles de ampliar, mientras que las grandes son más difíciles de reducir. La posición de la compuerta debe seleccionarse generalmente en el punto donde el producto sea más grueso, sin afectar la apariencia. El diseño del tamaño de la compuerta debe considerar las propiedades del plástico fundido.

La cavidad es el espacio que ocupa el producto plástico en el molde. Los componentes que la conforman se denominan colectivamente pieza moldeada. Cada pieza moldeada suele tener un nombre específico.

La pieza de moldeo que moldea el producto se denomina matriz (también llamada matriz hembra), y la pieza de moldeo que moldea la forma interna del producto (como orificios, ranuras, etc.) se denomina núcleo o punzón (también llamada matriz macho). Al diseñar piezas moldeadas, primero se debe determinar la estructura general de la cavidad según las propiedades del plástico, la forma geométrica del producto, la tolerancia dimensional y los requisitos de uso. En segundo lugar, según la estructura determinada, se selecciona la ubicación de la superficie de separación, la compuerta y el orificio de ventilación, y el método de desmoldeo.

Finalmente, diseñe las piezas según el tamaño del producto de control y determine la combinación de piezas. Cuando el plástico fundido entra en la cavidad, la presión es muy alta, por lo que el material, la resistencia y la rigidez de las piezas moldeadas deben seleccionarse de forma razonable. Para garantizar una superficie del producto plástico de buena calidad y un desmoldeo fácil, la rugosidad superficial en contacto con el plástico debe ser Ra>0,32 µm y resistente a la corrosión.

Las piezas conformadas generalmente se tratan térmicamente para aumentar su dureza y se fabrican con acero resistente a la corrosión. Sistema de ajuste de temperatura. Para cumplir con los requisitos de temperatura del molde durante el proceso de inyección, se requiere un sistema de ajuste de temperatura. El molde de inyección termoplástico está diseñado principalmente con un sistema de refrigeración para enfriar el molde.

El método habitual para enfriar un molde consiste en instalar un canal de agua de refrigeración en el molde y utilizar el agua circulante para disipar el calor. Además del agua caliente o el vapor en el canal, también se pueden instalar elementos calefactores eléctricos dentro y alrededor del molde. Para más información sobre el moldeo por inyección en Shanghái, visite el sitio web oficial de Xingye: http://www.dgxingyesj.com/.