Quais são as etapas do processamento de moldes de injeção de Xangai?

Autor: MULAN - Fabricante de Moldagem de Plástico

O processamento de moldes de injeção em Xangai consiste em um molde móvel e um molde fixo. O molde móvel é instalado no molde móvel da máquina de moldagem por injeção, e o molde fixo é instalado no molde fixo da máquina de moldagem por injeção. Durante a moldagem por injeção, o molde móvel e o molde fixo são fechados para formar um sistema de canais e uma cavidade. Quando o molde é aberto, o molde móvel é separado do molde fixo para a extração do produto plástico.

Os moldes de injeção utilizam principalmente bases de molde padrão para reduzir a pesada carga de trabalho de projeto e fabricação. O editor a seguir, da Fábrica de Moldes de Plástico de Xangai, Xingye, apresentará as etapas do processamento de moldes de injeção em Xangai: Sistema de passagem. O sistema de passagem refere-se à parte do caminho de fluxo antes que o plástico entre na cavidade a partir do bico, incluindo o caminho de fluxo principal, a cavidade do material frio, o canal de alimentação e a boca de vazamento. O sistema de passagem, também conhecido como sistema de canais, é um conjunto de canais de alimentação que guiam o plástico fundido do bico da máquina de injeção para a cavidade. Geralmente consiste em um canal principal, um canal de alimentação, uma porta de alimentação e uma cavidade fria.

Está diretamente relacionado à qualidade da moldagem e à eficiência da produção de produtos plásticos. O canal de injeção é o canal que conecta o bico da máquina de moldagem por injeção ao canal ou cavidade do molde. A parte superior do canal principal é côncava e conectada ao bico.

O diâmetro da entrada principal deve ser ligeiramente maior que o diâmetro do bico (0,8 mm) para evitar transbordamento e obstruções devido a conexões imprecisas. O diâmetro da entrada é determinado de acordo com o tamanho do produto, geralmente de 4 a 8 mm. O diâmetro do canal principal deve ser expandido para dentro em 3 a 5°, para desmoldagem.

A cavidade de material frio é uma cavidade na extremidade do canal de injeção, usada para coletar o material frio gerado entre duas injeções na extremidade do bico, evitando o bloqueio do canal ou da comporta. Uma vez que o material frio é misturado na cavidade, o produto fica sujeito a tensões internas. O diâmetro do orifício de alimentação a frio é de cerca de 8 a 10 mm e a profundidade é de 6 mm.

Para facilitar a desmoldagem, o fundo é frequentemente sustentado pela haste de desmoldagem. A parte superior da haste de desmoldagem deve ser projetada como um gancho ou ranhura em zigue-zague, para que os detritos no canal principal possam ser puxados suavemente durante a desmoldagem. No molde multi-fendas, o canal é o canal que conecta o canal de injeção e cada cavidade.

Para que a massa fundida preencha várias cavidades a uma velocidade constante, o arranjo dos canais no molde de plástico deve ser simétrico e equidistante. O formato e o tamanho da seção transversal do canal influenciam o fluxo da massa fundida, a dificuldade de desmoldagem do produto e a fabricação do molde. Se o fluxo for uniforme, a resistência do caminho do fluxo da seção circular será mínima.

No entanto, como a superfície específica do canal cilíndrico é pequena, ele não é propício ao resfriamento dos detritos no canal, e o canal deve ser fixado nas duas metades do molde, o que é trabalhoso e difícil de alinhar. Portanto, canais de seção transversal trapezoidal ou semicircular são frequentemente utilizados, os quais são fixados na metade do molde com pinos ejetores. A superfície do canal deve ser polida para reduzir a resistência ao fluxo e proporcionar maior velocidade de enchimento.

O tamanho do canal depende do tipo de plástico, do tamanho e da espessura do produto. Para a maioria dos termoplásticos, a largura da seção transversal do canal não excede 8 m, o supergrande pode atingir 10-12 m e o ultrapequeno pode atingir 2-3 m. Para atender às necessidades, a área da seção transversal deve ser reduzida ao máximo para aumentar a quantidade de fertilizante no canal de derivação e prolongar o tempo de resfriamento.

Comporta: É um canal que conecta o canal principal (ou canal) e a cavidade. A área da seção transversal do canal pode ser igual à do canal principal (ou canal), mas geralmente é reduzida. Portanto, é a parte com a menor área da seção transversal em todo o sistema de canais.

O formato e o tamanho da comporta têm grande influência na qualidade do produto. As funções da comporta são: A. Controlar a vazão do material; B. Durante o processo de injeção, devido à solidificação precoce desta parte do fundido, pode evitar o refluxo; C. O fundido que passa é fortemente cisalhado e a temperatura aumenta, reduzindo assim a viscosidade aparente da superfície, melhorando a fluidez; É conveniente separar o produto do sistema de canais. O formato, o tamanho e a posição da comporta dependem da natureza do plástico, do tamanho e da estrutura do produto.

Geralmente, o formato da seção transversal da comporta é retangular ou circular, a área da seção transversal é pequena e o comprimento é curto, não apenas com base nas funções acima, mas também porque comportas pequenas são mais fáceis de ampliar, enquanto comportas grandes são mais difíceis de encolher. A posição da comporta geralmente deve ser selecionada no local onde o produto é mais espesso e não afeta a aparência. O projeto do tamanho da comporta deve considerar as propriedades do plástico fundido.

A cavidade é o espaço do produto plástico no molde. Os componentes que compõem a cavidade são chamados coletivamente de peça moldada. Cada peça moldada geralmente tem um nome específico.

A peça moldada que molda o formato do produto é chamada de matriz (também chamada de matriz fêmea), e a peça moldada que molda o formato interno do produto (como furos, ranhuras, etc.) é chamada de núcleo ou punção (também chamada de matriz macho). Ao projetar peças moldadas, a estrutura geral da cavidade deve ser primeiramente determinada de acordo com as propriedades do plástico, a forma geométrica do produto, a tolerância dimensional e os requisitos de uso. Em segundo lugar, de acordo com a estrutura determinada, selecione a localização da superfície de separação, do canal de entrada e do orifício de ventilação, e o método de desmoldagem.

Por fim, projete as peças de acordo com o tamanho do produto de controle e determine a combinação das peças. Quando o plástico fundido entra na cavidade, a pressão é muito alta, portanto, o material, a resistência e a rigidez das peças moldadas devem ser selecionados de forma criteriosa. Para garantir que a superfície do produto plástico seja bonita e fácil de desmoldar, a rugosidade da superfície em contato com o plástico deve ser de Ra> 0,32 µm, e deve ser resistente à corrosão.

As peças moldadas são geralmente tratadas termicamente para aumentar a dureza e são feitas de aço resistente à corrosão. Sistema de ajuste de temperatura: para atender aos requisitos de temperatura do molde durante o processo de injeção, é necessário um sistema de ajuste de temperatura para ajustar a temperatura do molde. O molde de injeção termoplástica possui um sistema de resfriamento projetado principalmente para resfriar o molde.

O método comum de resfriamento do molde é instalar um canal de água de resfriamento no molde e usar a água de resfriamento circulante para dissipar o calor do molde. Além da água quente ou do vapor no canal de água de resfriamento, o aquecimento do molde também pode ser feito por meio da instalação de elementos de aquecimento elétrico dentro e ao redor do molde. Para mais informações sobre moldagem por injeção em Xangai, visite o site oficial da Xingye: http://www.dgxingyesj.com/.