Quais são as partes de um molde de injeção?

Autor: MULAN -Fabricante de moldagem de plástico

O molde de injeção consiste em um molde móvel e um molde fixo. O molde móvel é instalado no gabarito móvel da máquina de moldagem por injeção e o molde fixo é instalado no gabarito fixo da máquina de moldagem por injeção. Durante a moldagem por injeção, o molde móvel e o molde fixo são fechados para formar o sistema de gating e a cavidade. Quando o molde é aberto, o molde móvel e o molde fixo são separados para retirar o produto plástico.

A fim de reduzir a pesada carga de trabalho de projeto e fabricação de moldes, a maioria dos moldes de injeção usa bases de molde padrão. Ao comprar moldes de plástico, supondo que você possa escolher uma boa empresa, você pode economizar muito tempo na compra e os produtos escolhidos acabarão sendo bons. Existem muitas empresas para escolher no shopping, mas muitos clientes escolhem Xingchang diretamente.

Um fabricante profissional de moldes de plástico pode fornecer um serviço completo desde o planejamento inicial até o produto final, trazendo grande comodidade aos clientes. Sistema de injeção O sistema de injeção refere-se à parte do canal antes que o plástico entre na cavidade do bocal, incluindo o canal principal, a cavidade de material frio, o canal e a comporta. O sistema de gating, também conhecido como sistema de canais, é um conjunto de canais de alimentação que conduzem o plástico fundido desde o bocal da máquina de injeção até a cavidade. .

Está diretamente relacionado à qualidade da moldagem e à eficiência da produção de produtos plásticos. Canal principal: É um canal no molde que conecta o bico da máquina injetora ao canal ou cavidade. O topo do jito é côncavo para se conectar com o bocal.

O diâmetro de entrada do canal principal deve ser um pouco maior que o diâmetro do bocal (0,8mm) para evitar transbordamento e impedir que os dois fiquem bloqueados por conexão imprecisa. O diâmetro de entrada depende do tamanho do produto, geralmente 4-8mm. O diâmetro do jito deve se expandir para dentro em um ângulo de 3° a 5° para facilitar a desmoldagem do excesso no caminho do fluxo.

Cavidade slug fria: É uma cavidade no final do canal de fluxo principal, que serve para capturar o material frio gerado entre as duas injeções no final do bico, de modo a evitar o bloqueio do canal ou comporta. Uma vez que o material frio é misturado na cavidade, o estresse interno é facilmente gerado no produto fabricado. O diâmetro do orifício da bala fria é de cerca de 8 a 10 mm e a profundidade é de 6 mm.

A fim de facilitar a desmoldagem, seu fundo é muitas vezes sustentado por uma haste de desmoldagem. A parte superior da haste de desmoldagem deve ser projetada como um gancho em zigue-zague ou uma ranhura rebaixada, de modo que o canal principal possa ser puxado suavemente durante a desmoldagem. Corredor: É o canal que conecta o canal principal e cada cavidade no molde multislot.

Para que o material fundido preencha cada cavidade com a mesma velocidade, a disposição dos canais no molde deve ser simétrica e equidistante. A forma e o tamanho da seção transversal do canal têm um impacto no fluxo do plástico fundido, na facilidade de desmoldagem do produto e na fabricação do molde. Se o fluxo da mesma quantidade de material estiver em causa, o canal de fluxo com uma seção transversal circular tem a menor resistência.

Mas como a superfície específica do canal cilíndrico é pequena, é desfavorável ao resfriamento dos detritos no canal, e o canal deve ser aberto nas duas metades do molde, o que é trabalhoso e difícil de alinhar. Portanto, são frequentemente usados ​​canais de seção transversal trapezoidal ou semicircular, que são abertos na metade do molde com pinos ejetores. A superfície do canal deve ser polida para reduzir a resistência ao fluxo e proporcionar uma velocidade de enchimento mais rápida.

O tamanho do corredor depende do tipo de plástico, tamanho e espessura do produto. Para a maioria dos termoplásticos, a largura da seção transversal do corredor não excede 8m, o extragrande pode atingir 10-12m e o extrapequeno pode atingir 2-3m. Sob a premissa de atender às necessidades, a área da seção transversal deve ser reduzida ao máximo para aumentar os detritos no canal de derivação e prolongar o tempo de resfriamento.

O portão é um canal que conecta o canal principal (ou corredor) e a cavidade. A área da seção transversal do canal pode ser igual à do canal principal (ou canal secundário), mas geralmente é reduzida. Portanto, é a peça com a menor área de seção transversal em todo o sistema de canais.

A forma e o tamanho do portão têm grande influência na qualidade do produto. A função do portão é: A. Controlar a vazão do material: B. Durante a injeção, pode impedir o refluxo devido à solidificação precoce do fundido armazenado nesta parte: C. Fazer com que o fundido de passagem receba forte cisalhamento e aumentar a temperatura, de modo a reduzir a viscosidade aparente para melhorar a fluidez: D, para facilitar a separação de produtos e sistemas de rotores. O design da forma, tamanho e posição do portão depende da natureza do plástico, tamanho e estrutura do produto.

Geralmente, a forma da seção transversal do portão é retangular ou circular, e a área da seção transversal deve ser pequena e o comprimento deve ser curto. Isso não se baseia apenas nos efeitos acima, mas também porque é mais fácil para portões pequenos para se tornar maior, mas é difícil para grandes portões encolher. A posição do portão geralmente deve ser selecionada no local onde o produto é mais grosso sem afetar a aparência. O projeto do tamanho do portão deve levar em consideração a natureza do plástico fundido.

Cavidade É o espaço no qual os produtos plásticos são formados no molde. Os componentes usados ​​para formar a cavidade são referidos coletivamente como peças moldadas. Cada peça moldada geralmente tem um nome especial.

A parte formadora que constitui a forma do produto é chamada de matriz (também conhecida como matriz fêmea), e a parte que constitui a forma interna do produto (como furos, ranhuras, etc.) (também conhecido como dado masculino). Ao projetar uma peça moldada, a estrutura geral da cavidade deve primeiro ser determinada de acordo com as propriedades do plástico, a forma geométrica do produto, a tolerância dimensional e os requisitos de uso. A segunda é selecionar a superfície de separação, a posição do portão e do orifício de ventilação e o método de desmoldagem de acordo com a estrutura determinada.

Finalmente, o design de cada parte é realizado de acordo com o tamanho do produto de controle e a combinação de cada parte é determinada. Quando o plástico fundido entra na cavidade, há uma alta pressão, então as peças moldadas devem ser selecionadas razoavelmente e verificadas quanto à resistência e rigidez. A fim de garantir a superfície lisa e bonita dos produtos de plástico e fácil desmoldagem, a rugosidade da superfície em contato com o plástico deve ser Ra>0,32um e resistência à corrosão.

As peças formadas são geralmente tratadas termicamente para aumentar a dureza e são feitas de aço resistente à corrosão. Sistema de ajuste de temperatura: Para atender aos requisitos de temperatura do molde do processo de injeção, é necessário um sistema de ajuste de temperatura para ajustar a temperatura do molde. Para moldes de injeção para termoplásticos, o sistema de resfriamento é projetado principalmente para resfriar o molde.

O método comum de resfriamento do molde é configurar um canal de água de resfriamento no molde e usar a água de resfriamento circulante para retirar o calor do molde; além de usar água quente ou vapor no canal de água de resfriamento, o aquecimento de o molde também pode ser instalado dentro e ao redor do molde Elemento de aquecimento.