Quais são as partes de um molde de injeção?

Autor: MULAN - Fabricante de Moldagem de Plástico

O molde de injeção consiste em um molde móvel e um molde fixo. O molde móvel é instalado no molde móvel da máquina de moldagem por injeção, e o molde fixo é instalado no molde fixo da máquina de moldagem por injeção. Durante a moldagem por injeção, o molde móvel e o molde fixo são fechados para formar o sistema de canais e a cavidade. Quando o molde é aberto, o molde móvel e o molde fixo são separados para a extração do produto plástico.

Para reduzir a pesada carga de trabalho de projeto e fabricação de moldes, a maioria dos moldes de injeção utiliza bases de molde padrão. Ao comprar moldes de plástico, supondo que você consiga escolher uma boa empresa, você pode economizar muito tempo na compra, e os produtos que escolher serão de boa qualidade. Há muitas empresas para escolher no shopping, mas muitos clientes escolhem diretamente a Xingchang.

Um fabricante profissional de moldes de plástico pode fornecer um serviço completo, desde o planejamento inicial até o produto final, trazendo grande conveniência aos clientes. Sistema de canais de alimentação O sistema de canais de alimentação refere-se à parte do canal antes do plástico entrar na cavidade a partir do bico, incluindo o canal principal, a cavidade do material frio, o canal e a porta de alimentação. O sistema de canais de alimentação, também conhecido como sistema de canais, é um conjunto de canais de alimentação que guiam o plástico fundido do bico da máquina de injeção até a cavidade. Geralmente consiste em um canal principal, um canal, um canal e uma cavidade fria.

Está diretamente relacionado à qualidade da moldagem e à eficiência da produção de produtos plásticos. Canal principal: É um canal no molde que conecta o bico da máquina de moldagem por injeção ao canal ou cavidade. A parte superior do canal de injeção é côncava para se conectar ao bico.

O diâmetro de entrada do canal principal deve ser ligeiramente maior que o diâmetro do bico (0,8 mm) para evitar transbordamento e o bloqueio dos dois canais devido a conexões incorretas. O diâmetro de entrada depende do tamanho do produto, geralmente de 4 a 8 mm. O diâmetro do canal de injeção deve expandir-se para dentro em um ângulo de 3° a 5° para facilitar a desmoldagem do excesso no caminho do fluxo.

Cavidade do slug frio: É uma cavidade na extremidade do canal de fluxo principal, usada para capturar o material frio gerado entre as duas injeções na extremidade do bico, evitando o bloqueio do canal ou da comporta. Uma vez que o material frio é misturado na cavidade, tensões internas são facilmente geradas no produto fabricado. O diâmetro do furo do slug frio é de cerca de 8 a 10 mm e a profundidade é de 6 mm.

Para facilitar a desmoldagem, sua base é frequentemente sustentada por uma haste de desmoldagem. A parte superior da haste de desmoldagem deve ser projetada como um gancho em zigue-zague ou uma ranhura rebaixada, para que o canal principal possa ser puxado suavemente durante a desmoldagem. Corrediça: É o canal que conecta o canal principal e cada cavidade no molde multifendas.

Para que o material fundido preencha cada cavidade com a mesma velocidade, o arranjo dos canais no molde deve ser simétrico e equidistante. O formato e o tamanho da seção transversal do canal influenciam o fluxo do plástico fundido, a facilidade de desmoldagem do produto e a fabricação do molde. Se o fluxo for da mesma quantidade de material, o canal de fluxo com seção transversal circular apresenta a menor resistência.

No entanto, como a superfície específica do canal cilíndrico é pequena, ele é desfavorável ao resfriamento dos detritos no canal, e o canal precisa ser aberto nas duas metades do molde, o que exige muita mão de obra e é difícil de alinhar. Portanto, canais de seção transversal trapezoidal ou semicircular são frequentemente utilizados, e são abertos na metade do molde com pinos ejetores. A superfície do canal precisa ser polida para reduzir a resistência ao fluxo e proporcionar maior velocidade de enchimento.

O tamanho do canal depende do tipo de plástico, do tamanho e da espessura do produto. Para a maioria dos termoplásticos, a largura da seção transversal do canal não excede 8 m, o extragrande pode atingir 10-12 m e o extrapequeno pode atingir 2-3 m. Para atender às necessidades, a área da seção transversal deve ser reduzida ao máximo para aumentar a quantidade de detritos no canal de derivação e prolongar o tempo de resfriamento.

A comporta é um canal que conecta o canal principal (ou canal de distribuição) e a cavidade. A área da seção transversal do canal pode ser igual à do canal principal (ou canal de derivação), mas geralmente é reduzida. Portanto, é a parte com a menor área da seção transversal em todo o sistema de canais.

O formato e o tamanho da comporta têm grande influência na qualidade do produto. As funções da comporta são: A. Controlar a vazão do material; B. Durante a injeção, pode evitar o refluxo devido à solidificação precoce do fundido armazenado nesta parte; C. Fazer com que o fundido que passa receba forte cisalhamento e aumentar a temperatura, de modo a reduzir a viscosidade aparente e melhorar a fluidez; D. Facilitar a separação de produtos e sistemas de canais. O design do formato, tamanho e posição da comporta depende da natureza do plástico, do tamanho e da estrutura do produto.

Geralmente, o formato da seção transversal da comporta é retangular ou circular, e a área da seção transversal deve ser pequena e o comprimento curto. Isso não se baseia apenas nos efeitos acima, mas também porque comportas pequenas são mais fáceis de aumentar de tamanho, mas é difícil para comportas grandes encolherem. A posição da comporta geralmente deve ser selecionada no local onde o produto é mais espesso, sem afetar a aparência. O tamanho do projeto da comporta deve levar em consideração a natureza do plástico fundido.

Cavidade: É o espaço no qual os produtos plásticos são moldados no molde. Os componentes utilizados para formar a cavidade são chamados coletivamente de peças moldadas. Cada peça moldada geralmente recebe um nome específico.

A peça moldada que constitui o formato do produto é chamada de matriz (também conhecida como matriz fêmea), e a peça que constitui o formato interno do produto (como furos, ranhuras, etc.) é chamada de núcleo ou punção (também conhecida como matriz macho). Ao projetar uma peça moldada, a estrutura geral da cavidade deve ser primeiramente determinada de acordo com as propriedades do plástico, a forma geométrica do produto, a tolerância dimensional e os requisitos de uso. Em segundo lugar, a superfície de separação, a posição da entrada e do orifício de ventilação e o método de desmoldagem devem ser selecionados de acordo com a estrutura determinada.

Por fim, o projeto de cada peça é realizado de acordo com o tamanho do produto de controle e a combinação de cada peça é determinada. Quando o plástico fundido entra na cavidade, há uma alta pressão, portanto, as peças moldadas devem ser selecionadas criteriosamente e verificadas quanto à resistência e rigidez. Para garantir uma superfície lisa e bonita dos produtos plásticos e fácil desmoldagem, a rugosidade da superfície em contato com o plástico deve ser Ra > 0,32 µm e a resistência à corrosão deve ser garantida.

As peças moldadas são geralmente tratadas termicamente para aumentar a dureza e são feitas de aço resistente à corrosão. Sistema de ajuste de temperatura: Para atender aos requisitos de temperatura do molde durante o processo de injeção, é necessário um sistema de ajuste de temperatura para ajustar a temperatura do molde. Para moldes de injeção de termoplásticos, o sistema de resfriamento é projetado principalmente para resfriar o molde.

O método comum de resfriamento do molde é instalar um canal de água de resfriamento no molde e usar a água de resfriamento circulante para dissipar o calor do molde; além de usar água quente ou vapor no canal de água de resfriamento, o aquecimento do molde também pode ser instalado dentro e ao redor do molde. Elemento de aquecimento.