Методы обработки поверхности широко используемых пластиковых форм

Автор: MULAN – Производитель пластиковых форм

Методы обработки поверхности широко используемых пластиковых форм. В настоящее время широко используемые методы обработки поверхности пластиковых форм включают азотирование, гальванопокрытие, сушку по шаблону и пескоструйную обработку. Метод декорирования поверхности формы. 1. Азотирование. Контактное лицо: г-н Танг, 13825769150. Хлорирование подразделяется на азотирование и нитроцементацию. Наибольшим преимуществом этого процесса является низкая температура термообработки (обычно 500-600 °C), небольшая деформация после термообработки и высокая твёрдость образующегося нитридного слоя, что повышает износостойкость и сопротивление заеданию формы.

Коррозионная стойкость, жаростойкость и усталостная прочность формы были значительно улучшены. 1. Азотирование: Методы азотирования делятся на газовое азотирование, жидкое азотирование, твердое азотирование, ионное хлорирование и т. д. В настоящее время обычно используется газовое азотирование, при котором в печь подают газообразный азот (NH3) при температуре около 550 ℃, и азот, полученный путем разложения газообразного аммиака, проникает в сталь.

Время азотирования больше, обычно толщина поверхностного слоя составляет около 0,015–0,02 мм/ч, а скорость азотирования глубокого слоя – около 0,005–0,015 мм/ч. В высоколегированной стали из-за высокого содержания легирующих элементов скорость диффузии азота низкая, и скорость азотирования будет ниже, чем указано выше. Время газового азотирования (заготовка размером менее 300×300×50 мм) обычно составляет 8–9 часов, глубина азотированного слоя – 0,1–0,2 мм, твёрдость поверхности после азотирования – HV850–1200 (HRC65–72), цвет поверхности – яркий.

2. Нитроцементация: это так называемое мягкое азотирование, также известное как азотирование в жидком азоте. Температура нитроцементации несколько выше температуры азотирования, что не оказывает существенного влияния на твёрдость цементированного слоя. Она не увеличивает хрупкость инфильтрованного слоя, но может увеличить скорость диффузии.

Нитроцементация обычно проводится при температуре около 570, а низкоуглеродистая сталь может быть подвергнута нитроцементации при температуре выше 600 для получения более толстого слоя соединения. В течение первых 3 часов нитроцементации глубина пропитанного слоя увеличивается быстрее всего. После более чем 6 часов глубина пропитанного слоя существенно не увеличивается, поэтому время нитроцементации обычно не превышает 6 часов. Глубина азотированного слоя обычно составляет 0,05–0,100 мм, а твёрдость поверхности — HV1000 (выше RC68). Цвет поверхности — 3. Некоторые требования к азотируемому материалу: тёмно-серый.

(1) При температуре азотирования азотированию поддаётся любой материал, не подвергающийся отжигу. (2) Металлы с относительно высоким содержанием хрома (например, 420, S136, 2083, M300) и т. д. не могут быть азотированы газом (поскольку газ со слишком высоким содержанием хрома плохо проникает в сталь). 4. Некоторые явления после азотирования (1) После азотирования на поверхности заготовки могут наблюдаться явления «вздутия». Этот слой необходимо сошлифовать, прежде чем заготовка сможет вернуться к своим первоначальным размерам, и твёрдость после удаления этого слоя также будет максимальной.

(2) Некоторые тонкие стенки, острые углы и резьба должны быть надлежащим образом защищены во время азотирования, чтобы предотвратить растрескивание. 5. Связь между азотированием и сваркой (1) Во время обработки заготовки, если она была сварена, об этом необходимо сообщить на завод по термической обработке, когда она отправляется на азотирование, чтобы облегчить локальный отпуск, в противном случае твердость заготовки после азотирования будет неравномерной и склонной к растрескиванию или сколам. (2) Когда заготовку необходимо сварить из-за сколов, вызванных неправильным использованием или другими причинами после азотирования, если она имеет большую площадь, ее необходимо отправить обратно на завод по термической обработке для денитрификации (нагрев выше 800), а затем сварить и обработать после азотирования (примечание: это может привести к изменению твердости всей заготовки).

В случае локальной сварки существует два метода: один заключается в полировке азотированного слоя и сварке, другой — в локальном нагреве и прокаливании и т.д. для удаления азота с последующей сваркой. 2. Гальванопокрытие. Цель гальванопокрытия — предотвратить коррозию, повысить твёрдость поверхности и износостойкость формы, повысить устойчивость к царапинам и царапинам, облегчить извлечение формы из формы и увеличить срок её службы. Наиболее распространённым методом является никелирование.

Толщина гальванического покрытия составляет около 0,025 мм. Это особенно полезно для некоторых пластиковых материалов (таких как ПВХ, ПОМ и т. д.), которые разлагаются под воздействием кислотных газов. Гальваническое покрытие чувствительно к ударам и может отслоиться, если по нему ударить в течение одного дня.

Разница между гальванопокрытием и азотированием: 1. Гальванопокрытие изменяет размер поверхности полости формы, тогда как азотирование не изменяет размер поверхности полости; 2. Гальванический слой требует постоянного движения и обслуживания, тогда как нитридный слой не требует обслуживания. 3. Сухой узор и узор пескоструйной обработки - это вид декоративного узора поверхности, образованный путем травления различных узоров на поверхности заготовки с использованием принципа фотопластинки и использования химической коррозии. Пескоструйная обработка - это механический метод, который представляет собой метод декорирования поверхности, образованный путем равномерного распыления частиц песка на поверхность заготовки с высокой скоростью и высоким давлением.

Связь между азотированием и азотированием: Обычно используется следующий метод: азотирование следует проводить после сушки или пескоструйной обработки, чтобы текстура на поверхности материала не менялась по глубине. Если азотирование проводится сначала, то затем выполняется сушка или пескоструйная обработка. Это приведёт к формированию различных текстур на поверхности одного и того же изделия.

Контактное лицо: г-н Тан 13825769150.