Каковы основные этапы процесса обработки пресс-форм для литья под давлением?

Автор: МУЛАН -Производитель литья пластмасс

Обработка литья под давлением является очень распространенным производственным методом.Завершение процесса - это три основных этапа проектирования продукта, проектирования пресс-формы и производственного процесса, которые составляют три основных элемента обработки литья под давлением. Так как же лучше обрабатывать формы для литья под давлением Дизайн продукта является важным аспектом крупномасштабного процесса литья под давлением. Правильный дизайн предназначен для достижения удовлетворительной цели, но для этого может потребоваться много творчества.

В дизайне продукта обычно используется программное обеспечение для автоматизированного проектирования, и используются некоторые специальные методы, чтобы избежать ошибок стоимости в процессе проектирования продукта как можно более единообразно и постепенно переходить от одной толщины к другой, когда толщина изменяется неправильно. Также важно избегать строительного стресса, такого как 90 градусов или ниже. Наша команда технических инженеров-проектировщиков сможет провести мозговой штурм, спроектировать и улучшить различные решения для удовлетворения сложностей конкретного проекта, заложив прочную основу для успешного завершения процесса впрыска.

В процессе крупномасштабного литья под давлением нельзя игнорировать дизайн пресс-формы. Как и общий дизайн продукта, дизайн пресс-формы — это еще одна возможность предотвратить дефекты в крупных процессах литья под давлением. Плохой дизайн может привести к потере большого количества времени и денег.

Когда продукт правильно разработан, одобрен и отлит в форму, пора приступить к фактическому производству, которое является основой обработки литья под давлением. Или термореактивный термопластический материал поступает в нагревательный цилиндр через бункер в виде гранул, нагревается до заданной температуры большим винтом и проходит через дверцу и форму через большой винт. Попав в форму, гранулы будут оставаться на месте под надлежащим давлением в течение заданного времени охлаждения.

По истечении определенного времени форму открывают для формирования изделия. Этот цикл повторяется и может использоваться для производства партии деталей, отлитых под давлением. Короче говоря, процесс обработки больших изделий для литья под давлением требует хорошего решения в качестве руководства для создания функционального и красивого производственного режима.

Высококачественные детали, полученные литьем под давлением, достигаются за счет эффективной коммуникации и прозрачности на протяжении всего процесса проектирования. Почему возникает специфический запах при обработке формы для литья под давлением 1. Используйте более чистую смолу в крупномасштабном процессе литья под давлением. Во время литья под давлением многих крупных пластиков, особенно таких пластиков, как поливинилхлорид, стирол, поливинилацетат, акрил, следовые остатки могут вызывать неприятные запахи.

Избавиться от этих запахов остатками мономерной смолы очень сложно. Если вы используете смолу без запаха, эффект будет плохим. 2. Замена добавок в литье под давлением.

Катализаторы третичного амина, используемые в производстве пенополиуретана, часто производят очень слабые запахи и запотевают внутренние окна автомобилей. Решение этой проблемы заключается в поиске альтернатив этим аминам. Одна из мер с использованием полиолов.

Остальные гидроксильные соединения являются не только частью молекулярной цепи полиуретана, но и обладают каталитической активностью. Некоторые полиолы также могут заменить половину катализатора на основе третичного амина, поэтому продукт имеет меньший запах. Стабилизаторы ПВХ, используемые для экструзии или каландрирования, часто заменяют цинковыми стабилизаторами с сильным запахом.

Октоат олова действует как термостабилизатор, а также часто используется в автомобильном ПВХ из-за его сильного запаха и слабого запотевания. В продуктах масла растительного происхождения, такие как эруковая и олеиновая кислоты, имеют гораздо более сильный запах, чем аминовые смазки (используемые в пищевой упаковке из полиолефина и стирола). 3. Адсорбент для литья под давлением.

Если полимер наполнить небольшим количеством цеолита (алюмосиликатного адсорбента), можно устранить запах материала. Цеолиты имеют большое количество дисков, которые улавливают маленькие молекулы пахучего газа. Молекулярный сорбент успешно используется в экструдированных полиолефиновых трубках, контейнерах, изготовленных методом инжекционного и экструзионно-выдувного формования, барьерной упаковке, экструзионной упаковке и укупорочных средствах.

Молекулярно-адсорбционный порошок также может быть добавлен к пластику в качестве гигроскопического агента. Помимо удаления водяного пара, водяной пар также может вызывать запах пластмассы. Для получения дополнительной информации о пресс-формах для литья под давлением посетите официальный сайт Xingye: http://www.dgxingyesj.com/.