Каковы основные этапы процесса обработки литьевого формования?

Автор: MULAN — производитель пластиковых форм

Обработка литьём под давлением — очень распространённый метод производства. Процесс включает три основных этапа: проектирование изделия, проектирование пресс-формы и производственный процесс, составляющие три основных элемента обработки литьём под давлением. Какой же способ обработки литьём под давлением лучше? Проектирование изделия — важный аспект крупномасштабного процесса литья под давлением. Правильный проект призван достичь желаемой цели, но это может потребовать немалого творческого подхода.

При проектировании изделий обычно используются системы автоматизированного проектирования, и применяются специальные методы, позволяющие избежать ошибок в стоимости, обеспечивая максимальную однородность процесса проектирования и плавный переход от одной толщины к другой в случае некорректного изменения толщины. Также важно избегать возникновения напряжений в конструкции, например, под углом 90 градусов и ниже. Наша команда инженеров-конструкторов проведет мозговой штурм, спроектирует и улучшит различные решения, соответствующие сложности конкретного проекта, заложив прочную основу для успешного завершения процесса инжекции.

В процессе крупномасштабного литья под давлением нельзя игнорировать проектирование пресс-форм. Как и в целом, проектирование пресс-форм — это ещё одна возможность предотвратить дефекты в процессе крупномасштабного литья под давлением. Неудачное проектирование может привести к значительным потерям времени и денег.

После того, как изделие должным образом спроектировано, утверждено и отформовано, можно приступать к непосредственному производству, которое является основой литья под давлением. Термореактивный термопластичный материал в виде гранул поступает в нагревательный цилиндр через бункер, нагревается до заданной температуры большим шнеком и проходит через дверцу и форму через большой шнек. Попав в форму, гранулы остаются там под необходимым давлением в течение заданного времени охлаждения.

По достижении определённого времени форма открывается для формования изделия. Этот цикл повторяется и может быть использован для производства партии литьевых изделий. Одним словом, процесс обработки крупногабаритных изделий методом литья под давлением нуждается в хорошем решении, которое станет руководством для создания функционального и эстетичного производственного процесса.

Высокое качество литьевых изделий достигается благодаря эффективной коммуникации и прозрачности на протяжении всего процесса проектирования. Почему при обработке литьевой формы возникает специфический запах? 1. Используйте более чистую смолу при крупномасштабном литье под давлением. При литье под давлением многих крупногабаритных пластиков, особенно таких, как поливинилхлорид, стирол, поливинилацетат и акрил, следы смолы могут вызывать неприятные запахи.

Избавиться от этих запахов с помощью остаточной мономерной смолы очень сложно. Использование смолы без запаха будет неэффективным. 2. Измените добавки при литье под давлением.

Катализаторы на основе третичных аминов, используемые в производстве пенополиуретана, часто имеют очень слабый запах и вызывают запотевание стекол автомобилей. Решение этой проблемы — поиск альтернатив этим аминам. Одним из способов решения проблемы является использование полиолов.

Оставшиеся гидроксильные соединения не только входят в состав молекулярной цепи полиуретана, но и обладают каталитической активностью. Некоторые полиолы также могут заменять половину третичного амина в качестве катализатора, поэтому продукт имеет меньший запах. Стабилизаторы ПВХ, используемые для экструзии или каландрирования, часто заменяют цинковыми стабилизаторами с сильным запахом.

Октоат олова действует как термостабилизатор и также широко используется в автомобильном ПВХ благодаря своему сильному запаху и низкой вспениваемости. В продуктах растительные масла, такие как эруковая и олеиновая кислоты, имеют гораздо более сильный запах, чем аминные смазочные материалы (используемые в полиолефиновой и стироловой пищевой упаковке). 3. Адсорбент для литья под давлением.

Добавление в полимер небольшого количества цеолита (алюмосиликатного адсорбента) позволяет устранить запах материала. Цеолиты содержат большое количество дисков, которые улавливают небольшие молекулы пахучих газов. Этот молекулярный сорбент успешно применяется в производстве экструдированных полиолефиновых трубок, контейнеров, изготовленных методом литья под давлением и экструзии с раздувом, барьерной упаковки, экструзионной упаковки и укупорочных средств.

Молекулярный адсорбционный порошок также может быть добавлен в пластик в качестве гигроскопичного агента. Помимо удаления водяного пара, водяной пар может также вызывать появление запаха пластика. Для получения дополнительной информации о литьевых формах посетите официальный сайт компании Xingye: http://www.dgxingyesj.com/.