Spritzgussverfahren zum Öffnen von Kunststoffformen

Autor: MULAN – Hersteller von Kunststoffformteilen

Spritzgussverfahren für Kunststoffformen​1) Aktionsauswahl im Spritzgussverfahren: Spritzgussmaschinen können üblicherweise manuell, halbautomatisch und vollautomatisch betrieben werden. Der manuelle Betrieb erfolgt in einem Produktionszyklus, wobei jede Aktion durch Betätigen des Bedienknopfes durch den Bediener ausgeführt wird. In der Regel wird er nur zum Testen der Maschine und zum Einstellen der Form verwendet.

Im halbautomatischen Betrieb kann die Maschine einen Arbeitszyklus automatisch abschließen. Nach jedem Produktionszyklus muss der Bediener jedoch die Sicherheitstür öffnen, das Werkstück entnehmen und die Sicherheitstür wieder schließen, damit die Maschine mit der Produktion des nächsten Zyklus fortfahren kann. Im vollautomatischen Betrieb kann die Spritzgießmaschine nach Abschluss eines Arbeitszyklus automatisch in den nächsten Arbeitszyklus wechseln. Im normalen kontinuierlichen Arbeitsprozess ist es nicht erforderlich, die Maschine zur Steuerung und Einstellung anzuhalten.

Bei normaler Produktion wird in der Regel halbautomatisch oder vollautomatisch gearbeitet. Zu Beginn des Betriebs sollte die Betriebsart (manuell, halbautomatisch oder vollautomatisch) entsprechend den Produktionsanforderungen ausgewählt und der Schalter entsprechend umgeschaltet werden. 2) Auswahl des Vorformvorgangs: Je nachdem, ob sich der Spritzsitz vor und nach der Vorformzufuhr zurückbewegt, d. h. ob die Düse die Form verlässt oder nicht, hat die Spritzgießmaschine im Allgemeinen drei Optionen.

(1) Feste Zuführung: Die Düse ist vor und nach dem Vorformen stets an der Form befestigt, und der Spritzsitz bewegt sich nicht. (2) Vorführung: Die Düse drückt zur Vorführung des Kunststoffs gegen die Form. Nach Abschluss des Vorformens bewegt sich der Spritzsitz zurück und die Düse verlässt die Form. Der Zweck dieser Methode besteht darin, die Einspritzöffnung der Form zur Unterstützung der Düse während des Vorformens zu nutzen, um zu verhindern, dass geschmolzenes Material bei hohem Gegendruck aus der Düse fließt. Die relative Stabilität ihrer jeweiligen Temperaturen.

(3) Nachspeisung: Nach Abschluss des Einspritzvorgangs fährt der Spritzsitz zurück, die Düse verlässt die Form und beginnt mit dem Vorspritzen. Nach dem Vorspritzen bewegt sich der Spritzsitz wieder nach vorne. Diese Vorgehensweise eignet sich für die Verarbeitung von Kunststoffen mit besonders engen Spritztemperaturen. Durch die kurze Kontaktzeit zwischen Düse und Form werden Wärmeverluste und das Erstarren der Schmelze in der Düsenöffnung vermieden. Gleichzeitig mit dem Ende des Einspritzvorgangs und dem Ablauf der Abkühlzeit beginnt die Vorplastifizierung.

Durch die Rotation der Schnecke schmilzt und extrudiert der Kunststoff vor dem Schneckenkopf. Durch die Funktion des Einwegventils, das durch den Anschlagring am vorderen Ende der Schnecke gesteuert wird, sammelt sich der geschmolzene Kunststoff am vorderen Ende des Zylinders und drückt die Schnecke zurück. Wenn sich die Schnecke in die vorgegebene Position zurückzieht (diese Position wird durch den Wegschalter oder die elektronische Waage bestimmt, der Abstand des Schneckenrückzugs wird gesteuert, um eine quantitative Zufuhr zu gewährleisten), stoppt der Vorformling und die Schnecke hört auf zu rotieren.

Anschließend erfolgt der Auswurf (auch Klebstoffpumpen genannt). Beim Auswerfen bewegt sich die Schnecke axial leicht zurück. Dadurch kann der Druck des an der Düse angesammelten geschmolzenen Materials abgebaut und der durch das Ungleichgewicht zwischen Innen- und Außendruck im Zylinder entstehende Druck überwunden werden. Dies wird durch das Phänomen des „Speichelflusses“ verursacht. Wenn kein Auswurf erforderlich ist, sollte der Auswurf-Stoppschalter auf eine geeignete Position eingestellt werden (verwenden Sie die elektronische Waage, um die letzte Speicherposition auf die Auswurfposition einzustellen), sodass beim Drücken des Vorform-Stoppschalters gleichzeitig auch der Auswurf-Stoppschalter gedrückt wird. Wenn sich die Schnecke rückwärts bewegt, um den Stoppschalter zu drücken, wird der Auswurf gestoppt.

Dann begann sich der Injektionssitz zurückzuziehen. Wenn sich der Injektionssitz zurückzieht, bis der Stoppschalter gedrückt wird, stoppt der Injektionssitz den Rückzug. Wenn die feste Zufuhrmethode angewendet wird, sollte auf die Einstellung der Position des Fahrschalters geachtet werden.

In der Regel wird in der Produktion die Methode der festen Zuführung angewendet, um die Betriebszeit des Vor- und Zurückfahrens des Spritzsitzes zu verkürzen und den Produktionszyklus zu beschleunigen. 3) Auswahl des Einspritzdrucks Der Einspritzdruck der Spritzgießmaschine wird durch das Proportionaldruckregelventil geregelt. Beim Einstellen des Drucks wird durch die Umstellung des Hoch- und Niederdruckölkreislaufs der Einspritzdruck in der vorderen und hinteren Stufe gesteuert. Für gewöhnliche Spritzgießmaschinen mittlerer und größerer Größe gibt es drei Druckoptionen: Hochdruck, Niederdruck und zuerst Hochdruck und dann Niederdruck.

4) Auswahl der Einspritzgeschwindigkeit Die Einspritzgeschwindigkeit der Spritzgießmaschine wird über ein Proportionalventil eingestellt. Manchmal werden im Hydrauliksystem eine Ölpumpe mit großem Durchfluss und eine Pumpe mit kleinem Durchfluss eingesetzt, um gleichzeitig Öl zuzuführen. Wenn der Ölkreislauf an eine große Durchflussrate angeschlossen ist, kann die Spritzgießmaschine schnelles Öffnen und Schließen der Form, schnelles Einspritzen, schnelle Materialspeicherung usw. realisieren. Wenn der Hydraulikölkreislauf nur eine kleine Durchflussrate liefert, laufen verschiedene Aktionen der Spritzgießmaschine langsam ab. 5) Auswahl der Auswurfform Es gibt zwei Arten von Auswurfformen für Spritzgießmaschinen: mechanische und hydraulische Auswurfformen. Einige sind mit pneumatischen Auswurfsystemen ausgestattet. Es gibt zwei Arten von Auswurfzeiten: Einzel- und Mehrfachauswurf.

Der Auswurfvorgang kann manuell oder automatisch erfolgen. 6) Die Temperaturregelung verwendet das Thermoelement zur Temperaturmessung als Temperaturmesselement und ist mit einem Millivoltmeter zur Temperaturmessung als Temperatursteuergerät ausgestattet, um den Strom in den Zylinder und die Heizspule der Form ein- und auszuschalten und die Temperatur jedes Zylinderabschnitts und die Formtemperatur selektiv festzulegen. 7) Formklemmsteuerung Die Formklemmung dient dazu, die Form mit enormer mechanischer Kraft fest zu schließen, um der enormen Öffnungskraft der Form standzuhalten, die durch das Einspritzen des geschmolzenen Kunststoffs unter hohem Druck und das Füllen der Form während des Spritzgussprozesses entsteht.

Die Klemmstruktur der Spritzgießmaschine ist vollhydraulisch und mechanisch gekoppelt. Unabhängig von der Bauform wird die Formklemmkraft durch die am Ende vollständig geradegerichtete Pleuelstange aufgebracht. Beim Richten der Pleuelstange werden die bewegliche Platte und die Endplatte gedehnt und die vier Zugstangen gespannt und gedehnt.

Die Größe der Formschließkraft lässt sich am Höchstwert des Öldruckmessers beim Schließen der Form ablesen. Bei hoher Formschließkraft ist der Maximalwert des Öldruckmessers hoch und umgekehrt. Kleinere Spritzgießmaschinen verfügen nicht über einen Öldruckmesser für die Formschließung. Anhand der Ausrichtung der Pleuelstange lässt sich nun beurteilen, ob die Form wirklich dicht ist. Lässt sich die Pleuelstange einer Spritzgießmaschine beim Schließen der Form leicht ausrichten oder „fast“ nicht ausrichten oder ist eines der Pleuelpaare nicht vollständig ausgerichtet, wölbt sich die Form beim Spritzgießen, wodurch die Teile beschädigt werden. Es kommt zu Gratbildung oder anderen Problemen.

8) Kontrolle der Formöffnung: Sobald der geschmolzene Kunststoff in die Form gespritzt und abgekühlt ist, öffnet sich die Form und das Produkt wird entnommen. Der Formöffnungsprozess ist ebenfalls in drei Phasen unterteilt. Im ersten Schritt wird die Form langsam geöffnet, um ein Reißen der Teile in der Form zu verhindern.

In der zweiten Phase wird die Form schnell geöffnet, um die Öffnungszeit der Form zu verkürzen. In der dritten Phase wird die Form langsam geöffnet, um die durch die Trägheit beim Öffnen der Form verursachten Stöße und Vibrationen zu reduzieren.