Proceso de moldeo por inyección de apertura de moldes de plástico

Autor: MULAN – Fabricante de moldes de plástico

Proceso de moldeo por inyección de moldes de plástico 1) Selección de acciones en el proceso de inyección: Las máquinas de moldeo por inyección generales pueden operarse de forma manual, semiautomática y totalmente automática. La operación manual se realiza en un ciclo de producción; cada acción la realiza el operador accionando el botón de operación. Generalmente, solo se utiliza para probar la máquina y ajustar el molde.

Durante el funcionamiento semiautomático, la máquina puede completar automáticamente un ciclo de trabajo, pero después de cada ciclo de producción, el operador debe abrir la puerta de seguridad, retirar la pieza y cerrarla para que la máquina pueda continuar la producción del siguiente ciclo. En el funcionamiento totalmente automático, la máquina de moldeo por inyección puede iniciar automáticamente el siguiente ciclo de trabajo tras completar un ciclo. En el proceso de trabajo continuo normal, no es necesario detener la máquina para su control y ajuste.

Durante la producción normal, generalmente se utiliza el modo semiautomático o totalmente automático. Al inicio de la operación, se debe seleccionar el modo de operación (manual, semiautomático o totalmente automático) según las necesidades de producción, y el interruptor correspondiente debe conmutarse. 2) Selección de la acción de premoldeo: Según si el asiento de inyección retrocede antes y después de la alimentación de premoldeo, es decir, si la boquilla sale del molde o no, la máquina de moldeo por inyección generalmente ofrece tres opciones.

(1) Alimentación fija: La boquilla permanece fijada al molde antes y después del premoldeo, y el asiento de inyección no se mueve. (2) Prealimentación: La boquilla presiona contra el molde para la alimentación del preplástico. Una vez finalizado el premoldeo, el asiento de inyección retrocede y la boquilla sale del molde. Este método se utiliza para sujetar la boquilla mediante el orificio de inyección del molde durante el premoldeo, evitando así que el material fundido se salga de la boquilla cuando la contrapresión es alta. La estabilidad relativa de sus respectivas temperaturas.

(3) Post-alimentación: Tras finalizar la inyección, el asiento de inyección retrocede, la boquilla sale del molde y se premoldea, y el asiento de inyección avanza tras el premoldeo. Esta acción es adecuada para procesar plásticos con temperaturas de moldeo especialmente bajas. Gracias al corto tiempo de contacto entre la boquilla y el molde, se evita la pérdida de calor y la solidificación del material fundido en el orificio de la boquilla. Al finalizar la inyección y el tiempo de enfriamiento, comienza la pre-alimentación.

La rotación del tornillo funde y extruye el plástico frente a la cabeza. Gracias a la función de la válvula unidireccional del anillo de tope en el extremo frontal del tornillo, el plástico fundido se acumula en la parte frontal del cilindro, forzando el tornillo a retroceder. Cuando el tornillo retrocede a la posición predeterminada (esta posición se determina mediante el interruptor de recorrido o la báscula electrónica; la distancia de retroceso del tornillo se controla para lograr una alimentación cuantitativa), el premoldeo se detiene y el tornillo deja de girar.

Seguido de la acción de expulsión (también llamada bombeo de pegamento), la expulsión implica un ligero retroceso axial del tornillo. Esta acción alivia la presión del material fundido acumulado en la boquilla y compensa la presión causada por el desequilibrio entre la presión interna y externa del cilindro, causada por el fenómeno de "salivación". Si no se requiere la expulsión, el interruptor de parada de expulsión debe ajustarse a una posición adecuada (utilice la báscula electrónica para que la última posición de almacenamiento coincida con la de expulsión), de modo que el interruptor de parada de premoldeo se presione al mismo tiempo que el interruptor de parada de retroceso de expulsión. Cuando el tornillo retrocede para presionar el interruptor de parada, la expulsión se detiene.

Entonces, el asiento de inyección comenzó a retroceder. Cuando el asiento de inyección retrocede hasta que se presiona el interruptor de parada, deja de retroceder. Si se adopta el método de alimentación fija, se debe prestar atención al ajuste de la posición del interruptor de recorrido.

Generalmente, se adopta el método de alimentación fija en la producción para ahorrar tiempo de operación de avance y retroceso del asiento de inyección y acelerar el ciclo de producción. 3) Selección de la presión de inyección: La presión de inyección de la máquina de moldeo por inyección se regula mediante la válvula reguladora de presión proporcional. En el caso de la presión de ajuste, mediante la conversión de alta presión y baja presión del circuito de aceite, se controla el nivel de presión de inyección en las etapas delantera y trasera. Existen tres opciones de presión para máquinas de moldeo por inyección comunes de tamaño mediano y superior: alta presión, baja presión, y alta presión primero y luego baja presión.

4) Selección de la velocidad de inyección La velocidad de inyección de la máquina de moldeo por inyección se ajusta mediante la válvula de flujo proporcional, y a veces se instalan una bomba de aceite de gran caudal y una bomba de pequeño caudal en el sistema hidráulico para suministrar aceite al mismo tiempo. Cuando el circuito de aceite está conectado a un gran caudal, la máquina de moldeo por inyección puede realizar una rápida apertura y cierre del molde, una inyección rápida, un rápido almacenamiento de material, etc. Cuando el circuito de aceite hidráulico solo proporciona un pequeño caudal, varias acciones de la máquina de moldeo por inyección se realizarán lentamente. 5) Elección de la forma de expulsión Hay dos tipos de formas de expulsión para las máquinas de moldeo por inyección: expulsión mecánica y expulsión hidráulica, y algunas están equipadas con sistemas de expulsión neumáticos, y hay dos tipos de tiempos de expulsión: simple y múltiple.

La acción de expulsión puede ser manual o automática. 6) El control de temperatura utiliza el termopar de medición de temperatura como elemento de medición de temperatura y está equipado con un milivoltímetro de medición de temperatura como dispositivo de control de temperatura para dirigir la corriente dentro y fuera del barril y la bobina de calentamiento del molde, y fijar selectivamente la temperatura de cada sección del barril y la temperatura del molde. 7) Control de sujeción del molde La sujeción del molde consiste en cerrar el molde firmemente con un gran empuje mecánico para resistir la enorme fuerza de apertura del molde causada por la inyección a alta presión de plástico fundido y el llenado del molde durante el proceso de moldeo por inyección.

La estructura de sujeción de la máquina de moldeo por inyección es de tipo hidráulico y de tipo mecánico. Independientemente de la forma estructural, la fuerza de sujeción del molde se logra mediante el enderezamiento completo de la biela en el extremo. El enderezamiento de la biela consiste en estirar la placa móvil y la placa de cola, así como las cuatro varillas de tracción.

La fuerza de sujeción del molde se puede determinar a partir del valor máximo del manómetro de aceite al apretar el molde. Si la fuerza de sujeción del molde es alta, el valor máximo del manómetro de aceite será alto, y viceversa. Las máquinas de moldeo por inyección más pequeñas no cuentan con un manómetro de aceite para la sujeción del molde. En este caso, es necesario determinar si el molde está realmente apretado según el enderezamiento de la biela. Si la biela de una máquina de moldeo por inyección se endereza fácilmente al cerrar el molde, o si casi no se endereza, o si uno de los pares de bielas no está completamente enderezado, el molde se abombará durante el moldeo por inyección y las piezas se dañarán. Se producirán rebabas u otros problemas.

8) Control de apertura del molde. Una vez inyectado el plástico fundido en la cavidad del molde y completado el enfriamiento, se procede a la apertura del molde y se extrae el producto. El proceso de apertura del molde se divide en tres etapas. En la primera, el molde se abre lentamente para evitar que las piezas se desgarren en la cavidad.

En la segunda etapa, el molde se abre rápidamente para acortar el tiempo de apertura. En la tercera etapa, el molde se abre lentamente para reducir el impacto y la vibración causados ​​por la inercia de la apertura.