Processus de moulage par injection d'ouverture de moule en plastique

Auteur : MULAN – Fabricant de moulages en plastique

Processus de moulage par injection de moules plastiques 1) Sélection des actions lors du processus d'injection : les presses à injecter classiques peuvent fonctionner en mode manuel, semi-automatique ou entièrement automatique. Le fonctionnement manuel s'effectue en cycle de production, chaque action étant réalisée par l'opérateur en actionnant le bouton de commande. Ce mode est généralement utilisé uniquement pour tester la machine et régler le moule.

En fonctionnement semi-automatique, la machine peut terminer automatiquement un cycle de travail. Cependant, après chaque cycle de production, l'opérateur doit ouvrir la porte de sécurité, retirer la pièce, puis la refermer pour que la machine puisse poursuivre la production du cycle suivant. En fonctionnement entièrement automatique, la presse à injecter passe automatiquement au cycle suivant après avoir terminé un cycle. En fonctionnement continu normal, il n'est pas nécessaire d'arrêter la machine pour le contrôle et les réglages.

Français En production normale, un fonctionnement semi-automatique ou entièrement automatique est généralement utilisé. Au début de l'opération, le mode de fonctionnement (manuel, semi-automatique ou entièrement automatique) doit être sélectionné en fonction des besoins de production, et le commutateur manuel, semi-automatique ou entièrement automatique doit être commuté en conséquence. 2) Sélection de l'action de prémoulage Selon que le siège d'injection recule avant et après l'alimentation de prémoulage, c'est-à-dire que la buse quitte le moule ou non, la presse à injecter dispose généralement de trois options.

(1) Alimentation fixe : la buse est toujours fixée au moule avant et après le prémoulage, et le siège d'injection est immobile. (2) Préalimentation : la buse appuie contre le moule pour l'alimentation en préplastique. Une fois le prémoulage terminé, le siège d'injection recule et la buse quitte le moule. Cette méthode permet d'utiliser l'orifice d'injection du moule pour soutenir la buse pendant le prémoulage, afin d'empêcher le matériau fondu de s'écouler hors de la buse en cas de forte contre-pression. Leurs températures respectives sont relativement stables.

(3) Post-injection : Une fois l'injection terminée, le siège d'injection recule, la buse quitte le moule et effectue le prémoulage. Le siège d'injection avance ensuite. Cette opération est adaptée au traitement des plastiques dont la température de moulage est particulièrement étroite. Le court temps de contact entre la buse et le moule évite les pertes de chaleur et la solidification du matériau fondu dans l'orifice de la buse. Une fois l'injection terminée et le temps de refroidissement écoulé, le prémoulage démarre.

La rotation de la vis fait fondre et extruder le plastique devant la tête de vis. Grâce au clapet anti-retour de la bague de butée située à l'avant de la vis, le plastique fondu s'accumule à l'avant du corps, forçant la vis à reculer. Lorsque la vis revient à la position prédéterminée (déterminée par le commutateur de course ou la balance électronique, la distance de recul de la vis étant contrôlée pour assurer une alimentation quantitative), le prémoulage s'arrête et la vis s'arrête de tourner.

L'éjection (également appelée pompage de colle) entraîne un léger recul axial de la vis. Ce mouvement permet de relâcher la pression du matériau fondu accumulé au niveau de la buse et de compenser la pression due au déséquilibre entre la pression interne et externe du cylindre. Ce phénomène est dû au phénomène de salivation. Si l'éjection n'est pas nécessaire, l'interrupteur d'arrêt d'éjection doit être réglé sur une position appropriée (à l'aide de la balance électronique, réglez la dernière position de stockage sur la même position que l'éjection), de sorte que l'interrupteur d'arrêt de prémoulage soit actionné simultanément avec l'interrupteur d'arrêt de retour d'éjection. Lorsque la vis recule pour appuyer sur l'interrupteur d'arrêt, l'éjection s'arrête.

Le siège d'injection a alors commencé à reculer. Lorsqu'il recule jusqu'à ce que l'interrupteur d'arrêt soit enfoncé, il cesse de reculer. Si la méthode d'alimentation fixe est utilisée, il convient de veiller à régler la position de l'interrupteur de course.

Généralement, la méthode d'alimentation fixe est adoptée en production afin de réduire le temps d'avance et de recul du siège d'injection et d'accélérer le cycle de production. 3) Sélection de la pression d'injection : La pression d'injection de la presse à injecter est régulée par une vanne de régulation de pression proportionnelle. Lors du réglage de la pression, la conversion des circuits d'huile haute et basse pression permet de contrôler le niveau de pression d'injection en amont et en aval. Les presses à injecter de taille moyenne et supérieure offrent trois options de pression : haute pression, basse pression, et haute pression d'abord, puis basse pression.

4) Sélection de la vitesse d'injection. La vitesse d'injection de la presse à injecter est réglée par la vanne de débit proportionnelle. Parfois, une pompe à huile à grand débit et une pompe à faible débit sont installées dans le système hydraulique pour alimenter l'huile simultanément. Lorsque le circuit d'huile est connecté à un débit élevé, la presse à injecter peut réaliser une ouverture et une fermeture rapides du moule, une injection rapide, un stockage rapide du matériau, etc. Lorsque le circuit d'huile hydraulique ne fournit qu'un faible débit, diverses actions de la presse à injecter se dérouleront lentement. 5) Choix du mode d'éjection. Il existe deux types de modes d'éjection pour les presses à injecter : l'éjection mécanique et l'éjection hydraulique. Certaines sont équipées de systèmes d'éjection pneumatiques. Il existe deux types de temps d'éjection : simple et multiple.

6) Le contrôle de la température utilise le thermocouple de mesure de la température comme élément de mesure de la température et est équipé d'un millivoltmètre de mesure de la température comme dispositif de contrôle de la température pour diriger le courant sur et hors du cylindre et de la bobine de chauffage du moule, et fixer sélectivement la température de chaque section du cylindre et la température du moule. 7) Contrôle de serrage du moule Le serrage du moule consiste à fermer hermétiquement le moule avec une énorme poussée mécanique pour résister à l'énorme force d'ouverture du moule causée par l'injection à haute pression de plastique fondu et le remplissage du moule pendant le processus de moulage par injection.

La structure de serrage de la presse à injecter est de type entièrement hydraulique et mécanique. Quelle que soit la structure, la force de serrage du moule est assurée par le redressement complet de la bielle. Ce redressement consiste à étirer la plaque mobile et la plaque arrière, ainsi qu'à solliciter et étirer les quatre tiges de traction.

L'intensité de la force de serrage du moule peut être déterminée à partir de la valeur maximale indiquée sur le manomètre d'huile lors du serrage du moule. Si la force de serrage est importante, la valeur maximale indiquée sur le manomètre sera élevée, et inversement. Les petites presses à injecter ne sont pas équipées de manomètre d'huile. À ce stade, il est nécessaire de déterminer si le moule est réellement serré en fonction du redressement de la bielle. Si la bielle d'une presse à injecter se redresse facilement lors de la fermeture du moule, ou ne se redresse presque pas, ou si l'une des deux bielles n'est pas complètement redressée, le moule se gonflera lors du moulage par injection et les pièces seront endommagées, ce qui entraînera des bavures ou d'autres problèmes.

8) Contrôle de l'ouverture du moule. Une fois le plastique fondu injecté dans la cavité du moule et le refroidissement terminé, le moule est ouvert et le produit est extrait. Le processus d'ouverture du moule se divise en trois étapes. La première étape consiste à ouvrir lentement le moule afin d'éviter toute déchirure des pièces dans la cavité.

Lors de la deuxième étape, l'ouverture du moule est rapide afin de réduire le temps d'ouverture. Lors de la troisième étape, l'ouverture est lente afin de réduire les chocs et les vibrations causés par l'inertie à l'ouverture.