Processus de production de moules en plastique_Processus de production de moules en plastique

Auteur : MULAN – Fabricant de moulages en plastique

Processus de production de moules en plastique_Processus de production de moules en plastique Avec le développement rapide de l'industrie du plastique et l'amélioration continue des plastiques généraux et techniques en termes de résistance et de précision, le champ d'application des produits en plastique s'élargit également, notamment : appareils électroménagers, instruments. Dans l'instrumentation, les équipements de construction, l'industrie automobile, la quincaillerie courante et bien d'autres domaines, la proportion de produits en plastique augmente rapidement. Cela impose des exigences différentes à la technologie de traitement des moules en plastique. Une bonne préparation du processus peut influencer le coût de production et la qualité du produit. Les suggestions suivantes sont formulées pour la compilation de la technologie de traitement des moules en plastique : les principes de base de la technologie de traitement des moules en plastique.

En nous appuyant sur nos propres ressources humaines et matérielles, ainsi que sur les données ou les plans fournis par nos clients, nous élaborerons dans les meilleurs délais des documents de processus réalisables afin de fabriquer des produits de haute qualité et faciles à utiliser. Conformément à ce principe fondamental, rapidité, qualité et rentabilité sont les maîtres mots qui guident l'ensemble du processus. « Rapidité » signifie élaborer des documents de processus aussi courts que possible. Quatre points sont à respecter lors du travail : 1. L'artisan doit connaître les machines-outils et leur niveau technique, et maîtriser au mieux l'usinage de chaque machine-outil pour répondre aux exigences de complexité et de spécificité des pièces moulées. Cela nous permet de déterminer rapidement le procédé optimal et d'accélérer la production des plans.

2. Déterminer la surépaisseur d'usinage minimale raisonnable. Entre les opérations de finition et d'ébauche, une surépaisseur est prévue pour réduire le temps de traitement de chaque opération. 3. La plupart des pièces de moule étant des pièces uniques et produites en petites séries, les fiches de processus ne peuvent pas être aussi détaillées que celles des produits en série. Il est donc essentiel de les comprendre d'un coup d'œil, sans omission. Les processus clés doivent être expliqués clairement. Cela permet de réduire le temps d'adaptation des opérateurs et de limiter les erreurs de traitement.

4. Les gabarits, outils de mesure et outils auxiliaires nécessaires au processus de traitement doivent être conçus et préparés à l'avance. « Bon » : Les artisans doivent être capables de rédiger des documents de traitement les plus pertinents et les plus précis afin de prévenir et de gérer les problèmes lors du traitement. C'est également un critère d'excellence pour un artisan. Les points suivants doivent être pris en compte : 1. Organiser le processus de traitement thermique de manière judicieuse.

L'une des caractéristiques des produits moulés réside dans les propriétés mécaniques du matériau. Les exigences de traitement thermique sont très strictes. Les pièces clés telles que les poinçons, les matrices et les plaques fixes doivent être recuites dès le début afin d'améliorer les performances d'usinage. Après trempe, un vieillissement doit être effectué pour éliminer les déformations sous contrainte. 2. Distinguer rigoureusement l'ébauche et la finition. En général, la distinction entre l'ébauche et la finition est déterminée par le procédé de traitement thermique, et l'usinage suivant le traitement thermique final est principalement une finition.

La marge doit être aménagée autant que possible dès l'ébauche afin de réduire les pertes d'outils et d'électrodes et de fils d'électrode utilisés en usinage électrique. 3. Des mesures de prétraitement doivent être mises en œuvre. Pour certaines pièces, telles que les matrices et les plaques de fixation de poinçons, présentant un enlèvement de matière important au centre, une surépaisseur latérale d'environ 0,5 mm doit être appliquée avant la finition. Une empreinte brute doit être d'abord usinée, puis trempée et vieillie, puis finie, afin d'éliminer les déformations dues aux contraintes internes.

Pour certaines pièces à parois minces, comme le manchon de décharge, une table de traitement renforcée doit être pré-traitée afin d'éviter toute déformation de la pince de traitement. 4. Définir correctement les repères de traitement. En production, il arrive souvent que le repère de traitement ne coïncide pas avec le repère de conception. Il est alors nécessaire de pré-traiter un repère de traitement pour faciliter le traitement de chaque processus.

Pour les produits de haute précision tels que les matrices progressives, la conversion de la précision dimensionnelle est requise. 5. Une terminologie professionnelle est également requise. Dans les documents de processus, il est nécessaire d'utiliser pleinement les termes professionnels et les méthodes d'expression de traitement connus afin de communiquer clairement l'intention de traitement, et d'éviter les formulations vagues et colorées telles que « traitement selon les plans » et « tolérances de mise en forme et de dimensionnement selon les exigences ». La documentation est intégrée aux plans pour permettre aux parties prenantes de comprendre les procédures et les modalités de mise en œuvre, ce qui permet également aux inspecteurs de réaliser des économies : elle permet d'économiser la main-d'œuvre, les ressources matérielles et financières, et d'améliorer l'efficacité de la production unitaire.

Les points suivants doivent être pris en compte : 1. Du point de vue de la technologie d'usinage mécanique et de la planification globale, pour les produits unitaires et les petites séries, tels que les moules, il convient d'adopter le principe de la centralisation des opérations et de les regrouper autant que possible sur une seule machine-outil afin de réduire les délais d'usinage. Un flux de processus permet de réduire les temps de travail répétitifs tels que le serrage, la reconnaissance des plans, les calculs, etc., de réduire les temps de transfert et d'inspection des séquences et d'améliorer l'efficacité de la production. 2. Évaluer précisément le quota d'heures-homme pour chaque machine-outil : éviter d'utiliser une machine lente si elle peut être rapide, et éviter d'utiliser une machine de finition si elle peut être résolue par un usinage d'ébauche, ce qui contribue également à préserver la précision et la durée de vie de la machine-outil et à réduire les coûts. 2. Traitement des plaques, des arbres et des pièces de forme spéciale Dans les pièces de moule, il existe de nombreuses pièces en plaque, notamment des plaques fixes, des gabarits supérieurs et inférieurs, des plaques de déchargement, des plaques de support, etc. Le traitement de ces pièces présente certaines caractéristiques communes, en prenant la plaque fixe de l'outil progressif comme exemple, son processus technologique peut être résumé comme suit : découpage 7 forgeage 7 recuit (normalisation) 7 découpe au tromblon 7 rectification grossière 7 centre d'usinage 7 trempe 7 rectification semi-fine 7 vieillissement (recuit de détente) 7 rectification fine 7 découpe au fil, EDM.

Les pièces de moules à arbre sont principalement des moules convexes et concaves. Le processus d'usinage est généralement le suivant : découpage, recuit, trempe (ou revenu), rectification de l'alésage, ébauche, vieillissement, rectification fine et ajustement. Après la rectification fine, des traitements de surface tels que le bleuissement et la nitruration peuvent également être effectués selon les besoins. Selon les exigences des pièces de forme spéciale, nous pouvons les traiter différemment lors de la préparation et nous efforçons d'optimiser le processus d'usinage.

3. Usinage des pièces assemblées. Pour l'ensemble du moule, certaines pièces doivent être assemblées et usinées en raison des exigences de performance. En tant qu'artisan, il est essentiel de comprendre la relation d'assemblage entre les pièces et leur rôle dans le moule, afin d'optimiser le processus d'assemblage. Pour les moules progressifs, la taille des pièces est principalement déterminée par la conception, et peu de pièces doivent être usinées. Voici quelques pièces à usiner : 1. Les piliers de guidage des bases supérieure et inférieure du moule, et les trous de la douille de guidage.

La hauteur de la colonne limite lors de l'emboutissage de la matrice. L'espace entre les couteaux supérieur et inférieur lors de la découpe et de l'ouverture des bandes. La technologie de traitement des moules présente une forte plasticité, mais avec la volonté de travailler dur, de réfléchir et de s'améliorer continuellement, il est possible de fabriquer des produits de haute qualité à moindre coût.

Français Le flux de processus de fabrication de moules est le suivant : revue de dessin - préparation du matériau - traitement - traitement de la base du moule - traitement du noyau du moule - traitement des électrodes - traitement des pièces du moule - inspection - assemblage - moule volant - mode de test - production A : traitement de la base du moule : 1 douzaine de numéros, 2 traitement des plaques A/B, 3 traitement des panneaux, 4 traitement de la plaque fixe du dé à coudre, 5 traitement de la plaque inférieure B : traitement du noyau du moule : 1 solin, 2 meulage grossier, 3 traitement du lit du pistolet, 4 traitement de l'ajusteur, 5 traitement grossier CNC, 6 traitement thermique, 7 meulage fin, 8 finition CNC, 9 usinage par décharge électrique, 10 sauvegarde du moule C : traitement des pièces du moule : 1 traitement du curseur, 2 traitement du bloc de pressage, 3, traitement du manchon de carotte à cône fendu, 4 traitement de l'insert traitement de la base du moule Les détails doivent être numérotés uniformément, et le noyau du moule doit également être numéroté. Il doit être cohérent avec le numéro sur la base du moule et dans la même direction. Il est facile de faire des erreurs lors de l'assemblage. Usinage de panneaux A/B (c'est-à-dire l'usinage de cadres de moules mobiles et fixes), a : l'usinage de panneaux A/B doit garantir que le parallélisme et la verticalité du cadre de moule sont de 0,02 mm, b : usinage du lit du pistolet : trous de vis, trous d'alimentation en eau, trous de cosses, trous de buse de machine, chanfreinage C : usinage de l'ajusteur : taraudage, rognage. Usinage de panneaux : le lit du pistolet usine le trou de buse de l'aléseuse ou le trou de buse du matériau à traiter.

Usinage de la plaque fixe du dé à coudre : Usinage au tromblon : la plaque d'éjection et la plaque B sont reliées par des goupilles arrière. La plaque B est orientée vers le haut, et le trou de la goupille d'éjection est percé de haut en bas. Usinage d'ébauche, puis finition en place au couteau à canon, chanfreinage. 5. Usinage de la plaque inférieure : Usinage à la machine à canon : traçage, correction, alésage, chanfreinage. (Remarque : certains moules doivent être renforcés, comme le perçage de trous de vis sur la plaque de dé à coudre) Détails du traitement du noyau du moule (1) Usinage grossier des six côtés volants : traitement sur le lit du pistolet pour assurer le degré vertical et le parallélisme, en laissant une marge de meulage de 1,2 mm (2) Meulage grossier : traitement de meulage à l'eau de grande taille, meulage de la grande surface en premier et serrage de la petite surface avec un lot pour garantir que la verticalité et le parallélisme sont à 0,05 mm et en laissant une marge de 0,6 à 0,8 mm (3) Traitement de la machine-outil : corrigez d'abord la tête de la machine-outil pour vous assurer qu'elle est à 0,02 mm, corrigez et appuyez sur la pièce, traitez d'abord les trous de vis, les trous de goupille d'éjection, les trous de filetage, les têtes fraisées pour l'insertion des aiguilles, et usinez le trou de buse Tsui ou de matériau, le chanfreinage du trou conique puis réalisez le trou de distribution d'eau, l'angle R du tromblon.

Traitement d'ajustement : taraudage, code de frappe 5) Usinage d'ébauche CNC et traitement thermique externe (HRC48-527) rectification fine ; grand fraisage à l'eau à moins 0,04 mm que le cadre du moule, assurant le parallélisme et la perpendicularité à 0,02 mm 8) Finition CNC 9) EDM 10) Économisez le moule, assurez la régularité et contrôlez la taille de la cavité. 11) Processus de porte d'admission, d'échappement, alliage de zinc - généralement l'ouverture de porte est de 0,3 à 0,5 mm, l'ouverture d'échappement est de 0,06 à 0,1 mm, l'ouverture de porte en alliage d'aluminium est de 0,5 à 1,2 mm et l'ouverture d'échappement est de 0,1 à 0,2 mm, plastique Ouvrez l'échappement à 0,01-0,02 aussi large que possible et plus fin. Le processus de fabrication de moules en plastique peut être grossièrement divisé en les étapes suivantes : Analyse du processus des produits en plastique.

Avant de concevoir le moule, le concepteur doit analyser et étudier en profondeur la conformité du produit plastique au procédé de moulage par injection. Il doit négocier soigneusement avec le concepteur du produit afin de parvenir à un consensus. Cela implique de mener des discussions sur la forme géométrique, la précision dimensionnelle et les exigences esthétiques du produit, et d'éviter autant que possible toute complexité inutile lors de la fabrication du moule. Conception de la structure du moule.

Un ensemble de moules de haute qualité nécessite non seulement un équipement de traitement performant et des ouvriers qualifiés, mais aussi une conception rigoureuse. En particulier pour les moules complexes, la qualité de la conception représente 80 % de la qualité du moule. Une conception de moule optimale répond aux exigences des clients, avec des coûts, une complexité et des délais d'usinage réduits. Pour y parvenir, il est essentiel de bien comprendre les exigences des clients, la machine de moulage par injection, la structure du moule, la technologie de traitement et les capacités de traitement de l'usine. Par conséquent, pour améliorer la conception des moules, il est essentiel de : 1. Comprendre chaque détail de chaque ensemble de moules et comprendre chaque moule et la fonction de chaque pièce. 2. Se référer à des modèles similaires antérieurs lors de la conception, comprendre la situation de traitement du moule et de production du produit, et tirer les leçons de l'expérience. 3. Maîtriser le processus de fonctionnement de la presse à injecter afin d'approfondir la relation entre le moule et la machine. 4. Se rendre en usine pour comprendre le processus de fabrication des produits, les caractéristiques et les limites de chaque procédé. Adopter une structure de moule ayant déjà fait ses preuves. 7. Comprendre l'impact de la pénétration d'eau dans le moule sur le produit. 8. Étudier des structures de moules spécifiques et comprendre les dernières technologies. Déterminer les matériaux de moulage et sélectionner les pièces standard. Lors du choix des matériaux de moulage, il est essentiel de prendre en compte non seulement la précision et la qualité du produit, mais aussi les capacités de traitement thermique et de transformation de l'usine de moulage. De plus, afin de raccourcir le cycle de fabrication, il est recommandé d'utiliser autant que possible les pièces standard existantes. Quatrièmement, le traitement des pièces et l'assemblage du moule. Outre une structure optimale et une tolérance raisonnable lors de la conception du moule, le traitement et l'assemblage des pièces sont essentiels. Par conséquent, le choix de la précision d'usinage et des méthodes de traitement est primordial dans la fabrication des moules. L'erreur dimensionnelle des produits moulés est principalement due aux facteurs suivants : 1. L'erreur de fabrication du moule est d'environ 1/32 ; l'erreur due à l'usure du moule est d'environ 1/63. L'erreur due à un retrait irrégulier des pièces moulées est d'environ 1/34. L'erreur due à l'écart entre la contraction programmée et la contraction réelle est d'environ 1/6 (erreur totale = (1) + (2) + (3) + (4).