Процесс производства пластиковых форм_Процесс производства пластиковых форм

Автор: MULAN – Производитель пластиковых форм

Процесс производства пластиковых форм_Процесс производства пластиковых форм В связи с быстрым развитием пластмассовой промышленности и постоянным совершенствованием прочности и точности обычных и инженерных пластиков, расширяется и область применения пластиковых изделий, например: бытовая техника, инструменты. В приборостроении, строительной технике, автомобильной промышленности, производстве бытовой техники и во многих других областях доля пластиковых изделий стремительно растёт. Это предъявляет различные требования к технологии обработки пластиковых форм. Качественная документация по подготовке процесса может повлиять на себестоимость продукции и качество продукции. Ниже приведены рекомендации по составлению технологии обработки пластиковых форм: основные принципы технологии обработки пластиковых форм.

Основываясь на собственных трудовых и материальных ресурсах, а также на данных или чертежах, предоставленных заказчиками, мы в кратчайшие сроки разработаем осуществимую технологическую документацию для производства высококачественной и удобной в использовании продукции. В рамках этого основного принципа, быстрота, качество и экономичность являются основными принципами, которые проходят через весь процесс. «Быстро»: это требует составления максимально короткой по времени технологической документации в кратчайшие сроки. В работе следует обратить внимание на следующие четыре момента: 1. Мастер должен быть знаком с оборудованием станка и техническим уровнем агрегата, и лучше всего работать с каждым станком. Благодаря каждому станку мы хорошо понимаем процесс обработки, чтобы соответствовать требованиям сложности и специфики деталей пресс-формы, так что мы можем быстро определить наилучший процесс обработки и увеличить скорость после получения чертежа.

2. Определите минимальный разумный припуск на обработку. Между верхней и нижней обработкой, а также черновой и чистовой обработкой, необходимо зарезервировать необходимый припуск на обработку для сокращения времени обработки каждого процесса. 3. Поскольку большинство деталей пресс-формы изготавливаются единичными изделиями и небольшими партиями, технологические карты не могут быть столь же подробными, как для серийных изделий, но мы должны стремиться к их быстрому пониманию без каких-либо упущений. Ключевые процессы должны быть четко описаны. Это сокращает время адаптации оператора и снижает количество ошибок обработки.

4. Приспособления, измерительные инструменты и вспомогательные инструменты, необходимые в процессе обработки, должны быть спроектированы и подготовлены заранее. «Хорошо»: требует от мастеров умения составлять наиболее разумную и эффективную технологическую документацию для предотвращения и устранения проблем в процессе обработки. Это также один из критериев оценки профессионализма мастера. Необходимо обратить внимание на следующие моменты: 1. Рационально организовать процесс термообработки.

Одной из характеристик пресс-форм являются механические свойства материала. Требования к термической обработке очень строгие. Ключевые детали, такие как пуансоны и матрицы, неподвижные пластины и т. д., следует отжигать в начале процесса для повышения производительности обработки. После закалки следует проводить старение для устранения деформационных напряжений. 2. Строго разделяйте черновую и чистовую обработку. Как правило, разделение черновой и чистовой обработки определяется процессом термической обработки, а обработка после окончательной термической обработки в основном является чистовой.

Припуск следует максимально разместить на этапе черновой обработки, чтобы снизить потери инструмента, а также электродов и электродной проволоки, используемых при электромеханической обработке. 3. Необходимо применять меры предварительной обработки. Для некоторых деталей, таких как штампы и крепежные пластины пуансонов, с большим количеством материала, снимаемого в середине, перед чистовой обработкой следует использовать припуск с одной стороны около 0,5 мм, предварительно обработав черновую полость, затем закалив и состарив, а затем финишную обработку. Это позволит исключить внутренние напряжения и деформации, возникающие при обработке.

Для некоторых тонкостенных деталей, таких как выпускной патрубок, необходимо предварительно подготовить усиленный технологический стол, чтобы предотвратить деформацию зажимного приспособления. 4. Правильно задайте контрольные точки обработки. В процессе производства мы часто сталкиваемся с проблемой, когда контрольные точки обработки не совпадают с конструкторскими. В этом случае необходимо предварительно подготовить контрольные точки обработки для упрощения выполнения каждого процесса.

Для высокоточных изделий, таких как штампы прогрессивного типа, требуется пересчёт точности размеров. 5. Также требуется профессиональная терминология. В технологической документации необходимо в полной мере использовать общеизвестные профессиональные термины и методы описания обработки для чёткого представления цели обработки, избегая при этом цветистых и расплывчатых формулировок, таких как «обработка по чертежам» и «допуски формы и размеров по требованиям». Она органично сочетается с чертежами, позволяя сторонам понимать, что и как делать, что также удобно для инспекторов, позволяя «экономить»: это позволяет полностью сэкономить трудовые, материальные и финансовые ресурсы, а также повысить эффективность производства отдельных изделий.

Следует обратить внимание на следующие моменты: 1. С точки зрения технологии механической обработки и общего планирования, для единичных и мелкосерийных изделий, таких как пресс-формы, следует принять принцип централизованной обработки процесса, а обработку следует максимально организовать на одном станке, чтобы сократить время обработки. Технологический поток, который может сократить повторяющееся рабочее время, такое как зажим, распознавание чертежей, расчет и т. Д., Сократить время на передачу и проверку последовательности и повысить эффективность производства. 2. Полностью оценить квоту человеко-часов для каждого станка, старайтесь не использовать медленный, если он может быть быстрым, и никогда не использовать чистовой станок, если это можно решить черновой обработкой, что также способствует сохранению точности и срока службы станка и экономии затрат. 2. Обработка пластин, валов и деталей специальной формы В составе пресс-форм имеется множество пластинчатых деталей, в основном это неподвижные плиты, верхние и нижние шаблоны, разгрузочные плиты, опорные плиты и т. д. Обработка таких деталей имеет некоторые общие черты. На примере неподвижной плиты штампа последовательного действия ее технологический процесс можно обобщить следующим образом: вырубка 7 ковка 7 отжиг (нормализация) 7 резка на дробиках 7 черновое шлифование 7 обработка на обрабатывающем центре 7 закалка 7 получистовое шлифование 7 старение (отжиг для снятия напряжений) 7 тонкое шлифование 7 проволочная резка, электроэрозионная обработка.

Детали пресс-форм для валов в основном представляют собой выпуклые и вогнутые формы. Процесс обработки обычно выглядит следующим образом: вырубка 7 отжиг 7 прокатка 7 закалка (или отпуск) 7 шлифование посадочного отверстия 7 черновое шлифование 7 старение 7 тонкое шлифование 7 сборка. После тонкого шлифования при необходимости могут быть выполнены такие виды поверхностной обработки, как воронение и азотирование. В зависимости от различных требований к деталям специальной формы, мы можем обрабатывать их по-разному на этапе подготовки и стремимся оптимизировать процесс обработки.

3. Обработка собранных деталей. Для всей пресс-формы некоторые детали необходимо собрать и обработать в соответствии с требованиями к производительности. Мастеру крайне важно понимать взаимосвязь между деталями и их роль в пресс-форме, чтобы разумно организовать процесс комбинирования или сопоставления. Для прогрессивных пресс-форм размер деталей в основном определяется конструкцией, и требуется обработка лишь небольшого количества деталей. Вот некоторые детали, которые необходимо обработать следующим образом: 1. Направляющие стойки верхнего и нижнего оснований пресс-формы, отверстие под направляющую втулку.

Высота предельной колонны при штамповке. Зазор между верхним и нижним ножами при резке и раскрытии полос. Технология обработки пресс-форм отличается высокой пластичностью, но при условии усердной работы, использования интеллекта и непрерывного обобщения и совершенствования вы сможете производить высококачественную и недорогую продукцию.

Технологический процесс изготовления пресс-формы выглядит следующим образом: рассмотрение чертежей - подготовка материала - обработка - обработка основания пресс-формы - обработка стержня пресс-формы - обработка электрода - обработка деталей пресс-формы - осмотр - сборка - летающая пресс-форма - испытательный режим - производство A: обработка основания пресс-формы: 1 дюжина номеров, 2 обработка пластины A/B, 3 обработка панели, 4 обработка фиксированной пластины кольца, 5 обработка нижней пластины B: обработка стержня пресс-формы: 1 прошивание, 2 грубое шлифование, 3 обработка станины пистолета, 4 обработка слесаря, 5 черновая обработка с ЧПУ, 6 термообработка, 7 тонкое шлифование, 8 чистовая обработка с ЧПУ, 9 электроэрозионная обработка, 10 сохранение пресс-формы C: обработка деталей пресс-формы: 1 обработка ползуна, 2 обработка пресс-блока, 3 обработка литниковой втулки с разъемным конусом, 4 обработка вставки обработка основания пресс-формы Детали должны быть пронумерованы единообразно, и стержень пресс-формы также должен быть пронумерован. Он должен соответствовать номеру на основании пресс-формы и иметь то же направление. В процессе сборки легко допустить ошибки. Обработка платы A/B (то есть обработка подвижных и неподвижных рам пресс-форм): a: обработка платы A/B должна обеспечивать параллельность и вертикальность рамы пресс-формы с точностью 0,02 мм; b: обработка станины пистолета: отверстия под винты, отверстия для подачи воды, отверстия под коушы, отверстия для сопел станка, снятие фаски; c: обработка слесарем: нарезание резьбы, обрезка. Обработка панели: станина пистолета обрабатывает отверстие для сопел расточного станка или отверстие для сопел обрабатываемого материала.

Обработка пластины с креплением на барабане: обработка на мушкетоне: пластина выталкивателя и пластина B соединяются штифтами, пластина B обращена вверх, а отверстие под штифт выталкивателя сверлится сверху вниз. Черновая обработка, затем чистовая обработка на месте с помощью ножа-пулемёта, снятие фаски. 5. Обработка нижней пластины: обработка на станке-пулемёте: скрайбирование, коррекция, расточка, снятие фаски. (Примечание: некоторые формы необходимо усилить, например, сверлением отверстий под винты на пластине кольца) Подробности обработки сердечника формы (1) Черновая обработка шести сторон: обработка на станине пистолета для обеспечения вертикального градуса и параллельности, с оставлением припуска на шлифование 1,2 мм (2) Грубая шлифовка: обработка шлифованием с большой водой, сначала шлифование большой поверхности, зажим маленькой поверхности с пакетом для обеспечения вертикальности и параллельности 0,05 мм, с оставлением припуска 0,6-0,8 мм (3) Обработка на станке: сначала откорректируйте головку станка, чтобы убедиться, что она находится в пределах 0,02 мм, откорректируйте и нажмите на заготовку, сначала обработайте отверстия под винты, отверстия для выталкивающих штифтов, резьбовые отверстия, потайные головки для вставки игл, и обработайте отверстие сопла Цуй или материала, снятие фаски с конического отверстия, а затем сделайте отверстие для подачи воды, угол R мушкетона.

Обработка слесаря: нарезание резьбы, ввод кода 5) Черновая обработка с ЧПУ и внешняя термообработка (HRC48-527) тонкое шлифование; крупное водяное фрезерование до минус 0,04 мм, чем рамка формы, обеспечивая параллельность и перпендикулярность в пределах 0,02 мм 8) Отделка с ЧПУ 9) Электроэрозионная обработка 10) Сохранение формы, обеспечение гладкости и контроль размера полости. 11) Обработка впускного литника, выхлопного отверстия, цинковый сплав - как правило, отверстие литника составляет 0,3-0,5 мм, отверстие выхлопного отверстия - 0,06-0,1 мм, отверстие литника из алюминиевого сплава - 0,5-1,2 мм, а отверстие выхлопного отверстия - 0,1-0,2 мм, пластик Откройте выхлопное отверстие до 0,01-0,02 как можно шире и тоньше. Процесс изготовления пластиковой формы можно условно разделить на следующие этапы: Анализ процесса изготовления пластиковых изделий.

Перед проектированием пресс-формы конструктор должен всесторонне проанализировать и изучить, соответствует ли пластиковое изделие принципам литья под давлением, и провести тщательные переговоры с конструктором изделия для достижения консенсуса. Это включает в себя необходимое обсуждение требований к геометрической форме, точности размеров и внешнему виду изделия, а также максимальное избегание излишней сложности при изготовлении пресс-формы. Проектирование конструкции пресс-формы.

- Для создания высококачественного набора пресс-форм требуется не только хорошее технологическое оборудование и квалифицированные рабочие по изготовлению пресс-форм, но также очень важным фактором является наличие хорошей конструкции пресс-формы, особенно для сложных пресс-форм, качество проектирования пресс-формы составляет 80% качества пресс-формы % выше. Отличная конструкция пресс-формы: при условии удовлетворения требований клиентов, стоимость обработки низкая, сложность обработки небольшая, а время обработки короткое. Чтобы добиться этого, необходимо не только полностью усвоить требования клиентов, но и машину для литья под давлением, понять структуру пресс-формы, технологию обработки и собственные возможности обработки завода по производству пресс-форм. Поэтому для повышения уровня проектирования пресс-форм необходимо выполнить следующие пункты: 1. Понять каждую деталь в каждом наборе конструкции пресс-формы и понять каждую пресс-форму в пресс-форме. Назначение каждой части. 2. Ссылаться на предыдущую аналогичную конструкцию при проектировании и понимать ситуацию в ее обработке пресс-формы и производстве продукта, а также извлекать уроки из опыта и уроков. 3. Узнать больше о рабочем процессе машины для литья под давлением, чтобы углубить связь пресс-формы с машиной для литья под давлением. 4. Отправляйтесь на завод, чтобы понять процесс обработки изделий, понять характеристики и ограничения каждой обработки. Примите структуру пресс-формы, которая была относительно успешной ранее. 7. Узнайте больше о влиянии попадания воды в пресс-форму на изделие. 8. Изучите некоторые специальные структуры пресс-форм и поймите новейшие технологии пресс-форм. Определите материалы пресс-форм и выберите стандартные детали. При выборе материалов пресс-форм Помимо учета точности и качества изделия, также необходимо сделать правильный выбор в сочетании с фактическими возможностями обработки и термической обработки завода по производству пресс-форм. Кроме того, чтобы сократить производственный цикл, следует как можно больше использовать существующие стандартные детали. В-четвертых, обработка деталей и сборка пресс-формы. Помимо наилучшей структуры и разумного соответствия допускам в конструкции пресс-формы, обработка деталей и сборка пресс-формы имеют решающее значение. Поэтому выбор точности обработки и методов обработки абсолютно доминирует в производстве пресс-форм. Погрешность размеров формованных изделий в основном состоит из следующих частей: 1. Погрешность изготовления пресс-формы составляет около 1/32. Погрешность, вызванная износом пресс-формы, составляет около 1/63. Погрешность, вызванная неравномерной усадкой отформованных деталей, составляет около 1/34. Погрешность, вызванная несоответствием между запланированной и фактической усадкой, составляет около 1/6. Общая погрешность = (1) + (2) + (3) + (4).