Herstellungsprozess von Kunststoffformen_Herstellungsprozess von Kunststoffformen

Autor: MULAN – Hersteller von Kunststoffformteilen

​Herstellungsprozess von Kunststoffformen_Herstellungsprozess von Kunststoffformen Mit der rasanten Entwicklung der Kunststoffindustrie und der kontinuierlichen Verbesserung von Festigkeit und Präzision allgemeiner und technischer Kunststoffe erweitert sich auch der Anwendungsbereich von Kunststoffprodukten. Beispiele hierfür sind Haushaltsgeräte, Instrumente, Baumaschinen, die Automobilindustrie, Eisenwaren für den täglichen Bedarf und viele andere Bereiche. Der Anteil von Kunststoffprodukten steigt rapide an. Dies bringt unterschiedliche Anforderungen an die Technologie zur Herstellung von Kunststoffformen mit sich. Eine gute Prozessvorbereitung kann sich auf die Produktionskosten und die Produktqualität auswirken. Im Folgenden werden Vorschläge zur Zusammenstellung der Technologie zur Herstellung von Kunststoffformen gemacht: die Grundprinzipien der Technologie zur Herstellung von Kunststoffformen.

Auf Grundlage unserer eigenen Personal- und Materialressourcen und der von unseren Kunden bereitgestellten Daten oder Zeichnungsanforderungen erstellen wir schnellstmöglich praktikable Prozessdokumente, um qualitativ hochwertige und benutzerfreundliche Produkte herzustellen. Im Rahmen dieses Grundprinzips sind „schnell“, „gut“ und „wirtschaftlich“ die Kerninhalte, die sich durch den gesamten Prozess ziehen. „Schnell“: Dies erfordert die Erstellung der kürzestmöglichen, zeitaufwändigsten Prozessdokumente in kürzester Zeit. Bei der Arbeit sollten die folgenden vier Punkte beachtet werden: 1. Der Handwerker sollte mit der Werkzeugmaschinenausrüstung und dem technischen Niveau der Einheit vertraut sein und am besten mit der Bedienung jeder Werkzeugmaschine vertraut sein. Wir verfügen über ein gutes Verständnis der Verarbeitung, um den Anforderungen der Komplexität und Besonderheit der Formteile gerecht zu werden, sodass wir schnell den besten Verarbeitungsprozess bestimmen und die Geschwindigkeit erhöhen können, wenn wir eine Zeichnung erhalten.

2. Bestimmen Sie die angemessene Mindestbearbeitungszugabe. Zwischen den oberen und unteren Prozessen sowie den Grob- und Feinprozessen wird eine notwendige Bearbeitungszugabe reserviert, um die Bearbeitungszeit jedes Prozesses zu verkürzen. 3. Da es sich bei den meisten Formteilen um Einzelstücke und Kleinserien handelt, können die Prozesskarten nicht so detailliert und detailliert sein wie Serienprodukte. Wir müssen uns jedoch bemühen, sie auf einen Blick und ohne Auslassungen zu verstehen. Die wichtigsten Prozesse müssen klar erklärt werden. Reduzieren Sie die Anpassungszeit des Bedieners und reduzieren Sie Verarbeitungsfehler.

4. Die im Verarbeitungsprozess benötigten Vorrichtungen, Messwerkzeuge und Hilfswerkzeuge sollten im Voraus entworfen und vorbereitet werden. „Gut“: Handwerker müssen in der Lage sein, die sinnvollsten und besten Prozessdokumente zu verfassen, um Probleme im Verarbeitungsprozess zu vermeiden und zu lösen. Dies ist auch eines der Kriterien für die Qualität eines Handwerkers. Folgende Punkte sollten beachtet werden: 1. Planen Sie den Wärmebehandlungsprozess sinnvoll.

Eine der Eigenschaften von Formprodukten sind die mechanischen Eigenschaften des Materials. Die Anforderungen an die Wärmebehandlung sind sehr streng. Wichtige Teile wie Stempel und Matrize, feste Platten usw. sollten zu Beginn geglüht werden, um die Verarbeitungsleistung zu verbessern. Nach dem Abschrecken sollte eine Alterung durchgeführt werden, um Spannungsverformungen zu vermeiden. 2. Unterscheiden Sie strikt zwischen Grob- und Feinbearbeitung. – Im Allgemeinen wird die Unterteilung in Grob- und Feinbearbeitung durch den Wärmebehandlungsprozess bestimmt, und die Verarbeitung nach der letzten Wärmebehandlung ist meist die Endbearbeitung.

Der Rand sollte in der Grobbearbeitungsphase so weit wie möglich angeordnet werden, um den Verlust von Werkzeugen und den Verlust von Elektroden und Elektrodendrähten, die bei der elektrischen Bearbeitung verwendet werden, zu reduzieren. 3. Es sollten Vorbehandlungsmaßnahmen angewendet werden. Bei einigen Teilen wie Matrizen und Stempelbefestigungsplatten, bei denen in der Mitte viel Material entfernt wird, sollte vor der Endbearbeitung eine einseitige Toleranz von etwa 0,5 mm verwendet werden. Außerdem sollte zuerst eine grobe Kavität bearbeitet, dann abgeschreckt und gealtert und dann endbearbeitet werden, um die Verformung durch innere Spannungen bei der Bearbeitung zu vermeiden.

Bei einigen dünnwandigen Teilen, wie z. B. der Entladehülse, sollte ein verstärkter Prozesstisch vorverarbeitet werden, um eine Verformung der Verarbeitungsklemme zu verhindern. 4. Legen Sie die Verarbeitungs-Benchmarks ordnungsgemäß beiseite. In der Produktion stoßen wir häufig auf das Problem, dass der Verarbeitungs-Benchmark nicht mit dem Design-Benchmark übereinstimmen kann. Zu diesem Zeitpunkt ist es notwendig, einen Prozess-Benchmark vorzuverarbeiten, um die Verarbeitung jedes Prozesses zu erleichtern.

Für hochpräzise Produkte wie Folgeverbundwerkzeuge ist eine Umrechnung der Maßgenauigkeit erforderlich. 5. Fachterminologie ist ebenfalls erforderlich. In den Prozessdokumenten müssen bekannte Fachbegriffe und Verarbeitungsausdrucksmethoden umfassend verwendet werden, um die Verarbeitungsabsicht klar zu vermitteln und unscharfe und vage Formulierungen wie „Verarbeitung nach Zeichnung“ und „Form- und Maßtoleranzen nach Bedarf“ zu vermeiden. Die organische Verbindung mit den Zeichnungen macht den Beteiligten verständlich, was zu tun ist und wie es zu tun ist. Dies ist auch für die Prüfer praktisch, um „Einsparungen“ zu erzielen: Es geht darum, Arbeitskräfte, Materialressourcen und finanzielle Ressourcen vollständig zu sparen und die Produktionseffizienz der Einheiten zu verbessern.

Folgende Punkte sollten beachtet werden: 1. Aus Sicht der mechanischen Bearbeitungstechnologie und der Gesamtplanung sollte bei Einzelstücken und Kleinserienprodukten wie Formen das Prinzip der zentralisierten Prozessabwicklung angewendet und die Bearbeitung so weit wie möglich auf einer Werkzeugmaschine durchgeführt werden, um die Bearbeitungszeit zu verkürzen. Der Prozessfluss kann wiederkehrende Arbeitsschritte wie Spannen, Zeichnungserkennung, Berechnung usw. reduzieren, die Zeit für Sequenzübertragung und -prüfung verkürzen und die Produktionseffizienz verbessern. 2. Schätzen Sie das Arbeitsstundenkontingent für jede Werkzeugmaschine genau ab. Versuchen Sie, die langsame Maschine nicht zu verwenden, wenn sie schnell sein kann, und verwenden Sie niemals die Schlichtmaschine, wenn dies durch Schruppen gelöst werden kann. Dies trägt auch dazu bei, die Genauigkeit und Lebensdauer der Werkzeugmaschine zu schützen und Kosten zu sparen. 2. Verarbeitung von Platten, Wellen und Sonderformteilen. In den Formteilen gibt es viele Plattenteile, hauptsächlich feste Platten, obere und untere Schablonen, Entladeplatten, Trägerplatten usw. Die Verarbeitung solcher Teile weist einige gemeinsame Merkmale auf. Am Beispiel der festen Platte des Folgeverbundwerkzeugs lässt sich der technologische Prozess wie folgt zusammenfassen: Stanzen 7 Schmieden 7 Glühen (Normalglühen) 7 Donnerbüchsenschneiden 7 Grobschleifen 7 Bearbeitungszentrum 7 Abschrecken 7 Halbfeinschleifen 7 Altern (Spannungsarmglühen) 7 Feinschleifen 7 Drahtschneiden, EDM.

Wellenformteile bestehen meist aus konvexen und konkaven Formen. Der Verarbeitungsprozess läuft im Allgemeinen wie folgt ab: Stanzen 7 Glühen 7 Karbonisieren 7 Abschrecken (oder Anlassen) 7 Schleifen der Spitzenbohrung 7 Grobschleifen 7 Altern 7 Feinschleifen 7 Montieren. Nach dem Feinschleifen können bei Bedarf auch Oberflächenbehandlungen wie Bläuen und Nitrieren durchgeführt werden. Entsprechend den unterschiedlichen Anforderungen an Sonderformteile können wir diese bei der Prozessvorbereitung unterschiedlich behandeln und den Verarbeitungsprozess optimieren.

3. Die Verarbeitung der montierten Verarbeitungsteile. Für die gesamte Form müssen aufgrund der Leistungsanforderungen einige Teile montiert und verarbeitet werden. Als Handwerker ist es äußerst wichtig, die Montagebeziehung zwischen den Teilen und die Rolle der Teile in der gesamten Form zu verstehen, um den Kombinations- oder Anpassungsprozess sinnvoll zu gestalten. Bei progressiven Formen wird die Größe der Teile größtenteils durch das Design bestimmt, und es gibt nur wenige Teile, die verarbeitet werden müssen. Hier sind einige Teile und Teile, die wie folgt verarbeitet werden müssen: 1. Die Führungssäulen der oberen und unteren Formbasis, Führungsbuchsenloch.

Die Höhe der Begrenzungssäule beim Prägen der Matrize. Der Abstand zwischen Ober- und Untermesser beim Schneiden und Öffnen von Streifen. Die Herstellung der Formverarbeitungstechnologie weist eine starke Plastizität auf. Solange Sie jedoch bereit sind, hart zu arbeiten, Ihren Verstand einzusetzen und eine kontinuierliche Zusammenfassung und kontinuierliche Verbesserung durchzuführen, können Sie qualitativ hochwertige und kostengünstige Produkte verarbeiten.

Der Prozessablauf beim Formenbau ist wie folgt: Zeichnungsprüfung – Materialvorbereitung – Verarbeitung – Formbasisverarbeitung – Formkernverarbeitung – Elektrodenverarbeitung – Formteilverarbeitung – Inspektion – Montage – fliegende Form – Testmodus – Produktion A: Formbasisverarbeitung: 1 Dutzendnummern, 2 A/B-Plattenverarbeitung, 3 Plattenverarbeitung, 4 Fingerhut-Festplattenverarbeitung, 5 Bodenplattenverarbeitung B: Formkernverarbeitung: 1 Blitzen, 2 Grobschleifen, 3 Pistolenbettverarbeitung, 4 Schlosserverarbeitung, 5 CNC-Grobbearbeitung, 6 Wärmebehandlung, 7 Feinschleifen, 8 CNC-Feinbearbeitung, 9 Funkenerosion, 10 Formeneinsparung C: Formteilverarbeitung: 1 Schieberverarbeitung, 2 Pressblockverarbeitung, 3, Verarbeitung der geteilten Kegel-Angusshülse, 4 Einsatzverarbeitung Formbasisverarbeitung Die Details sollten einheitlich nummeriert sein, und der Formkern sollte ebenfalls nummeriert sein. Es sollte mit der Nummer auf der Formbasis übereinstimmen und in die gleiche Richtung zeigen. Beim Zusammenbau können leicht Fehler passieren. A/B-Plattenverarbeitung (d. h. die Verarbeitung von beweglichen und festen Formrahmen), a: Bei der A/B-Plattenverarbeitung sollte sichergestellt werden, dass die Parallelität und Vertikalität des Formrahmens 0,02 mm betragen, b: Pistolenbettverarbeitung: Schraubenlöcher, Wasserzufuhrlöcher, Fingerhutlöcher, Maschinendüsenlöcher, Anfasen C: Monteurverarbeitung: Gewindeschneiden, Trimmen. Plattenverarbeitung: Das Pistolenbett verarbeitet das Düsenloch der Bohrmaschine oder das Düsenloch des Verarbeitungsmaterials.

Bearbeitung der Fingerhut-Festplatte: Donnerbüchsenbearbeitung: Die Auswerferplatte und die B-Platte sind mit hinteren Stiften verbunden, wobei die B-Platte nach oben zeigt und das Loch für den Auswerferstift von oben nach unten gebohrt ist. Grobbearbeitung, anschließende Endbearbeitung mit einem Kanonenmesser und Anfasen. 5. Bearbeitung der Bodenplatte: Kanonenmaschinenbearbeitung: Anreißen, Korrigieren, Bohren, Anfasen. (Hinweis: Einige Formen müssen verstärkt werden, z. B. durch Bohren von Schraubenlöchern in die Fingerhutplatte.) Details zur Formkernverarbeitung (1) Grobbearbeitung der sechs fliegenden Seiten: Verarbeitung auf dem Pistolenbett, um Vertikalität und Parallelität sicherzustellen, wobei eine Schleiftoleranz von 1,2 mm verbleibt. (2) Grobschleifen: Große Wasserschleifverarbeitung, zuerst die große Oberfläche schleifen und die kleine Oberfläche mit einer Charge festklemmen, um sicherzustellen, dass Vertikalität und Parallelität bei 0,05 mm liegen und eine Toleranz von 0,6 bis 0,8 mm verbleibt. (3) Verarbeitung mit der Werkzeugmaschine: Korrigieren Sie zuerst den Kopf der Werkzeugmaschine, um sicherzustellen, dass er innerhalb von 0,02 mm liegt. Korrigieren und drücken Sie das Werkstück. Bearbeiten Sie zuerst die Schraubenlöcher, Auswerferstiftlöcher, Gewindelöcher, Senkköpfe zum Einsetzen von Nadeln und bearbeiten Sie Tsui oder Materialdüsenlöcher, Fasen der Kegellöcher und machen Sie dann Wasserzufuhrlöcher und Donnerbüchsen-R-Winkel.

Monteurverarbeitung: Gewindeschneiden, Code eingeben 5) CNC-Schruppbearbeitung und externe Wärmebehandlung (HRC48-527) Feinschleifen; Grobfräsen auf minus 0,04 mm gegenüber dem Formrahmen, um Parallelität und Rechtwinkligkeit innerhalb von 0,02 mm sicherzustellen 8) CNC-Finish 9) EDM 10) Form aufbewahren, Glätte sicherstellen und Hohlraumgröße kontrollieren. 11) Prozesseinlasstor, Auslass, Zinklegierung – im Allgemeinen beträgt die Toröffnung 0,3–0,5 mm, die Auslassöffnung 0,06–0,1 mm, die Toröffnung aus Aluminiumlegierung 0,5–1,2 mm und die Auslassöffnung 0,1–0,2 mm, Kunststoff Öffnen Sie den Auslass auf 0,01–0,02 so weit wie möglich und dünner. Der Herstellungsprozess von Kunststoffformen kann grob in die folgenden Schritte unterteilt werden: Prozessanalyse von Kunststoffprodukten.

Vor dem Entwurf der Form sollte der Designer gründlich analysieren und untersuchen, ob das Kunststoffprodukt dem Prinzip der Spritzgussverarbeitung entspricht. Er muss sorgfältig mit dem Produktdesigner verhandeln, um einen Konsens zu erzielen. Dazu gehört die Durchführung notwendiger Diskussionen über die geometrische Form, die Maßgenauigkeit und die Anforderungen an das Erscheinungsbild des Produkts sowie die größtmögliche Vermeidung unnötiger Komplexität bei der Herstellung der Form. Design der Formstruktur.

Ein Satz hochwertiger Formen erfordert nicht nur gute Verarbeitungsgeräte und qualifizierte Formenbauer, sondern auch ein gutes Formendesign ist ein sehr wichtiger Faktor. Insbesondere bei komplexen Formen macht die Qualität des Formendesigns 80 % der Formenqualität aus. Ein exzellentes Formendesign zeichnet sich dadurch aus, dass es die Anforderungen der Kunden erfüllt, die Verarbeitungskosten niedrig sind, der Verarbeitungsaufwand gering ist und die Verarbeitungszeit kurz ist. Um dies zu erreichen, müssen nicht nur die Anforderungen der Kunden vollständig berücksichtigt werden, sondern auch die Spritzgussmaschine, die Formstruktur, die Verarbeitungstechnologie und die Verarbeitungsmöglichkeiten des Formenherstellers selbst verstanden werden. Um das Niveau des Formendesigns zu verbessern, sollten daher die folgenden Punkte beachtet werden: 1. Verstehen Sie jedes Detail jedes Formendesignsatzes und verstehen Sie den Zweck jedes Teils jeder Form. 2. Ziehen Sie beim Entwerfen vorherige ähnliche Designs zu Rate, verstehen Sie die Situation bei der Formenverarbeitung und Produktherstellung und lernen Sie aus den Erfahrungen und Lehren. 3. Erfahren Sie mehr über den Arbeitsprozess der Spritzgussmaschine, um die Beziehung zwischen Form und Spritzgussmaschine zu vertiefen. 4. Besuchen Sie die Fabrik, um den Prozess der Produktverarbeitung sowie die Eigenschaften und Einschränkungen der einzelnen Verarbeitungsschritte zu verstehen. Verwenden Sie eine Formstruktur, die sich bisher als relativ erfolgreich erwiesen hat. 7. Erfahren Sie mehr über die Auswirkungen von eindringendem Wasser auf das Produkt. 8. Studieren Sie spezielle Formstrukturen und machen Sie sich mit der neuesten Formtechnologie vertraut. Bestimmen Sie die Formmaterialien und wählen Sie Standardteile aus. Bei der Auswahl der Formmaterialien müssen neben Genauigkeit und Qualität des Produkts auch die tatsächlichen Verarbeitungs- und Wärmebehandlungsmöglichkeiten der Formenfabrik berücksichtigt werden. Um den Fertigungszyklus zu verkürzen, sollten außerdem so weit wie möglich vorhandene Standardteile verwendet werden. Viertens: Teileverarbeitung und Formmontage. Neben der optimalen Struktur und angemessenen Toleranzen bei der Formkonstruktion sind Teileverarbeitung und Formmontage von entscheidender Bedeutung. Daher ist die Auswahl der Bearbeitungsgenauigkeit und der Verarbeitungsverfahren im Formenbau von entscheidender Bedeutung. Der Maßfehler von Formprodukten setzt sich hauptsächlich aus folgenden Faktoren zusammen: 1. Der Herstellungsfehler der Form beträgt ca. 1/32. Der durch Formverschleiß verursachte Fehler beträgt ca. 1/63. Der durch ungleichmäßiges Schrumpfen der Formteile verursachte Fehler beträgt etwa 1/34. Der durch die Inkonsistenz zwischen geplanter und tatsächlicher Kontraktion verursachte Fehler beträgt etwa /6 Gesamtfehler = (1) + (2) + (3) + (4).