Quels sont les composants d'un moule d'injection ?

Auteur : MULAN - Fabricant de moulages en plastique

Le moule d'injection se compose d'un moule mobile et d'un moule fixe. Le moule mobile est installé sur le gabarit mobile de la presse à injecter, tandis que le moule fixe est installé sur le gabarit fixe de la presse à injecter. Lors du moulage par injection, les moules mobile et fixe sont fermés pour former un système d'injection et une cavité. À l'ouverture du moule, les moules mobile et fixe sont séparés et le moule en plastique est retiré.

Afin de réduire la lourde charge de travail liée à la conception et à la fabrication des moules, les moules d'injection utilisent généralement des bases de moule standard. Le système d'injection désigne la partie du trajet d'écoulement précédant l'entrée du plastique dans la cavité depuis la buse, comprenant le trajet d'écoulement principal, la cavité de matériau froid, le canal d'injection et l'injection. Le système d'injection, également appelé système de canaux d'injection, est un ensemble de canaux d'alimentation qui guident le plastique fondu de la buse de l'injecteur vers la cavité, généralement constituée d'un canal principal, d'un canal d'injection, d'une injection et d'une cavité froide.

Elle est directement liée à la qualité du moulage et à l'efficacité de production des moules en plastique. La carotte est le canal du moule qui relie la buse de la presse à injecter au canal d'injection ou à l'empreinte. Le sommet du canal principal est concave et relié à la buse.

Le diamètre d'entrée du canal principal doit être légèrement supérieur à celui de la buse (0,8 mm) afin d'éviter tout débordement et tout blocage dû à un mauvais raccordement. Selon la taille du produit, le diamètre d'entrée est généralement compris entre 4 et 8 mm. Le diamètre de la carotte doit s'élargir vers l'intérieur jusqu'à un angle de 3 à 5° afin de démouler l'excédent dans le canal.

Le trou de coulée froide est une cavité située à l'extrémité de la carotte. Il sert à piéger la coulée froide générée entre deux injections côté buse, afin d'éviter le blocage du canal d'injection ou de la porte. Une fois le matériau froid mélangé à la cavité, des contraintes internes peuvent facilement se créer. Le diamètre du trou de coulée froide est d'environ 8 à 10 mm et sa profondeur est de 6 mm.

Afin de faciliter le démoulage, le fond est souvent soutenu par la tige de démoulage. Le sommet de la tige de démoulage doit être conçu comme un crochet en zigzag ou une rainure d'enfoncement, afin que le canal principal puisse être extrait en douceur lors du démoulage. Dans le moule à fentes de séparation, le canal de séparation relie la carotte à chaque cavité.

Pour que le matériau fondu remplisse les différentes cavités à vitesse constante, la disposition des canaux d'écoulement sur le moule doit être symétrique et équidistante. La forme et la taille de la section des canaux influencent l'écoulement du plastique fondu, la difficulté de démoulage du produit et la fabrication du moule. Si l'écoulement est égal à la quantité de matériau, la résistance du canal d'écoulement de section circulaire est minimale.

Cependant, la faible surface spécifique du canal cylindrique ne favorise pas le refroidissement des débris. Ce dernier doit donc être disposé sur les deux moitiés du moule, ce qui est fastidieux et difficile à aligner. C'est pourquoi des canaux séparateurs de section trapézoïdale ou semi-circulaire sont souvent utilisés, placés sur les demi-moules équipés d'éjecteurs. Les surfaces des canaux doivent être polies pour réduire la résistance à l'écoulement et accélérer le remplissage du moule.

La taille du canal dépend du type de plastique, de la taille et de l'épaisseur du produit. Pour la plupart des thermoplastiques, la largeur de la section du canal ne dépasse pas 8 m ; les plus grands peuvent atteindre 10 à 12 m et les plus petits 2 à 3 m. Afin de répondre aux besoins, la section doit être réduite au maximum afin d'augmenter la quantité de débris dans le canal de dérivation et de prolonger le temps de refroidissement.

Porte : il s'agit d'un canal reliant le canal principal (ou canal d'écoulement) et la cavité. Sa section peut être égale à celle du canal principal (ou canal d'écoulement), mais elle est généralement réduite. Il s'agit donc de la partie présentant la plus petite section de tout le système de canaux d'écoulement.

La forme et la taille de la porte d'injection ont une grande influence sur la qualité du produit. Elle a pour fonctions : de contrôler le débit du matériau : pendant l'injection, la matière fondue stockée dans cette partie peut se solidifier rapidement pour éviter tout reflux ; d'augmenter la température de la matière fondue par un fort cisaillement, réduisant ainsi la viscosité apparente et améliorant la fluidité ; et de faciliter la séparation du produit du système de canaux. La forme, la taille et la position de la porte d'injection dépendent de la nature du plastique, de la taille et de la structure du produit.

Généralement, la section transversale de la porte est rectangulaire ou circulaire, sa surface est petite et sa longueur est courte, non seulement pour les raisons mentionnées ci-dessus, mais aussi parce qu'une petite porte peut facilement s'agrandir et qu'une grande porte est difficile à rétrécir. L'emplacement de la porte doit généralement être choisi à l'endroit où le produit est le plus épais, sans affecter l'apparence. La conception de la taille de la porte doit tenir compte des propriétés du plastique fondu.

La cavité est l'espace du moule où le plastique est formé. L'ensemble des composants qui la composent est appelé pièce moulée. Chaque pièce moulée porte souvent un nom spécifique.

Les pièces de formage qui façonnent le produit sont appelées matrices (également appelées matrices femelles), et celles qui façonnent la forme interne du produit (telles que les trous, les rainures, etc.) sont appelées noyaux ou poinçons (également appelés matrices positives). Lors de la conception de pièces moulées, la structure globale de l'empreinte doit d'abord être déterminée en fonction des propriétés du plastique, de la géométrie du produit, des tolérances dimensionnelles et des exigences d'utilisation. Ensuite, en fonction de cette structure, il faut choisir l'emplacement de la surface de joint, de l'entrée et de l'orifice d'aération, ainsi que la méthode de démoulage.

Enfin, concevez chaque composant en fonction de la taille du produit témoin et déterminez la combinaison de chaque composant. Lorsque le plastique fondu pénètre dans la cavité, la pression est très élevée ; le matériau de la pièce moulée doit donc être choisi judicieusement, et sa résistance et sa rigidité doivent être vérifiées. Pour garantir une surface du moule propre et esthétique, et un démoulage facile, la rugosité de la surface en contact avec le plastique doit être Ra > 0,32 µm et résister à la corrosion.

Les pièces formées sont généralement traitées thermiquement pour en augmenter la dureté et fabriquées en acier résistant à la corrosion. Système de régulation de température : pour répondre aux exigences de température du moule lors du processus d’injection, un système de régulation de température est nécessaire. La conception principale du moule d’injection thermoplastique est le système de refroidissement.

La méthode courante de refroidissement des moules consiste à installer des canaux d'eau de refroidissement dans le moule et à utiliser l'eau de refroidissement en circulation pour évacuer la chaleur du moule. Outre l'eau chaude ou la vapeur dans les canaux d'eau de refroidissement, des éléments chauffants électriques peuvent également être installés à l'intérieur et autour du moule. Pour plus d'informations sur les moules d'injection, veuillez consulter le site web officiel de Xingye : http://www.dgxingyesj.com/.