¿Cuáles son los componentes de un molde de inyección?

Autor: MULAN - Fabricante de moldes de plástico

El molde de inyección consta de un molde móvil y un molde fijo. El molde móvil se instala en la plantilla móvil de la máquina de moldeo por inyección, y el molde fijo se instala en la plantilla fija de la máquina de moldeo por inyección. Durante el moldeo por inyección, los moldes móvil y fijo se cierran para formar un sistema de compuerta y una cavidad. Al abrir el molde, se separan los moldes móvil y fijo, y se extrae el molde de plástico.

Para reducir la carga de trabajo del diseño y la fabricación de moldes, los moldes de inyección suelen utilizar bases de molde estándar. Sistema de compuertas. El sistema de compuertas se refiere a la parte del flujo antes de que el plástico entre en la cavidad desde la boquilla, incluyendo la ruta principal, la cavidad de material frío, el canal y la compuerta. El sistema de compuertas, también conocido como sistema de canal, es un conjunto de canales de alimentación que guían el plástico fundido desde la boquilla del inyector hasta la cavidad. Generalmente consta de un canal principal, un canal, una compuerta y una cavidad fría.

Está directamente relacionado con la calidad del moldeo y la eficiencia de producción de los moldes de plástico. La mazarota es el canal del molde que conecta la boquilla de la máquina de moldeo por inyección con el canal o cavidad. La parte superior del canal principal es cóncava y está conectada con la boquilla.

El diámetro de entrada del canal principal debe ser ligeramente mayor que el diámetro de la boquilla (0,8 mm) para evitar el desbordamiento y el bloqueo de ambos debido a una conexión incorrecta. Según el tamaño del producto, el diámetro de entrada suele ser de 4 a 8 mm. El diámetro de la colada debe expandirse hacia adentro en un ángulo de 3 a 5° para desmoldar el exceso en el canal.

El orificio de entrada de material frío es una cavidad al final de la mazarota que se utiliza para atrapar el material frío generado entre dos inyecciones en el extremo de la boquilla, evitando así el bloqueo del canal o la compuerta. Una vez mezclado el material frío en la cavidad, es fácil que se generen tensiones internas. El diámetro del orificio de entrada de material frío es de aproximadamente 8-10 mm y su profundidad es de 6 mm.

Para facilitar el desmoldeo, la base suele estar soportada por la varilla de desmoldeo. La parte superior de la varilla debe diseñarse como un gancho en zigzag o una ranura hundida, para que el canal principal pueda extraerse suavemente durante el desmoldeo. En el molde de ranura divisoria, el canal divisor es el que conecta la mazarota con cada cavidad.

Para que el material fundido llene las diversas cavidades a una velocidad constante, la disposición de los canales en el molde debe ser simétrica y equidistante. La forma y el tamaño de la sección del canal afectan el flujo del plástico fundido, la dificultad del desmoldeo del producto y la fabricación del molde. Si el flujo es igual a la cantidad de material, la resistencia del canal de flujo de la sección transversal circular es mínima.

Sin embargo, debido a la pequeña superficie específica del canal cilíndrico, no favorece el enfriamiento de los residuos, por lo que debe colocarse en las dos mitades del molde, lo cual requiere mucha mano de obra y es difícil de alinear. Por esta razón, se suelen utilizar canales divisores de sección trapezoidal o semicircular, que se colocan en semimoldes con pasadores expulsores. Las superficies del canal deben pulirse para reducir la resistencia al flujo y acelerar el llenado del molde.

El tamaño del canal depende del tipo de plástico, el tamaño y el grosor del producto. Para la mayoría de los termoplásticos, el ancho de la sección transversal del canal no supera los 8 m; el extragrande puede alcanzar los 10-12 m, y el extrapequeño, los 2-3 m. Para satisfacer las necesidades, se debe reducir al máximo el área de la sección transversal para aumentar la retención de residuos en el canal de derivación y prolongar el tiempo de enfriamiento.

Compuerta. Es un canal que conecta el canal principal (o canal) con la cavidad. Su sección transversal puede ser igual a la del canal principal (o canal), pero suele ser menor. Por lo tanto, es la pieza con la sección transversal más pequeña de todo el sistema de canales.

La forma y el tamaño de la compuerta influyen considerablemente en la calidad del producto. Su función es: controlar el caudal del material: durante el proceso de inyección, la masa fundida almacenada en esta parte puede solidificarse rápidamente para evitar el reflujo; aumentar la temperatura de la masa fundida mediante un fuerte esfuerzo cortante, lo que reduce la viscosidad aparente y mejora la fluidez; y facilitar la separación del producto del sistema de canal. La forma, el tamaño y la posición de la compuerta dependen de la naturaleza del plástico, el tamaño y la estructura del producto.

Generalmente, la sección transversal de la compuerta es rectangular o circular, con un área pequeña y una longitud corta, debido no solo a las funciones mencionadas, sino también a que una compuerta pequeña se agranda fácilmente y una grande es difícil de encoger. La posición de la compuerta debe seleccionarse generalmente en el punto donde el producto sea más grueso, sin afectar la apariencia. El diseño del tamaño de la compuerta debe considerar las propiedades del plástico fundido.

La cavidad es el espacio en el molde donde se forma el molde de plástico. Los componentes que conforman la cavidad se denominan colectivamente pieza moldeada. Cada pieza moldeada suele tener un nombre específico.

Las piezas que conforman la forma del producto se denominan matrices (también conocidas como matrices hembra), y las que conforman la forma interna del producto (como orificios, ranuras, etc.) se denominan núcleos o punzones (también conocidos como matrices positivas). Al diseñar piezas moldeadas, primero se debe determinar la estructura general de la cavidad según las propiedades del plástico, la geometría del producto, las tolerancias dimensionales y los requisitos de uso. En segundo lugar, según la estructura determinada, se selecciona la posición de la superficie de separación, la compuerta y el orificio de ventilación, y el método de desmoldeo.

Finalmente, diseñe cada componente según el tamaño del producto de control y determine la combinación de cada uno. Cuando el plástico fundido entra en la cavidad, la presión es muy alta, por lo que el material de la pieza moldeada debe seleccionarse de forma razonable y se deben verificar su resistencia y rigidez. Para garantizar que la superficie del molde de plástico esté limpia y estéticamente agradable, y que sea fácil de desmoldar, la rugosidad superficial en contacto con el plástico debe ser Ra>0,32 µm, lo que garantiza la resistencia a la corrosión.

Las piezas conformadas generalmente se tratan térmicamente para aumentar su dureza y se fabrican con acero resistente a la corrosión. Sistema de regulación de temperatura. Para cumplir con los requisitos de temperatura del molde durante el proceso de inyección, se requiere un sistema de regulación de temperatura para ajustar la temperatura del molde. El diseño principal del molde de inyección de termoplásticos es el sistema de refrigeración.

El método habitual para enfriar moldes consiste en instalar canales de agua de refrigeración en el molde y utilizar agua circulante para disipar el calor. Además del agua caliente o el vapor en los canales, también se pueden instalar elementos calefactores eléctricos dentro y alrededor del molde. Para más información sobre moldes de inyección, visite el sitio web oficial de Xingye: http://www.dgxingyesj.com/.