Quais são os componentes de um molde de injeção?

Autor: MULAN - Fabricante de Moldagem de Plástico

O molde de injeção consiste em um molde móvel e um molde fixo. O molde móvel é instalado no molde móvel da máquina de moldagem por injeção, e o molde fixo é instalado no molde fixo da máquina de moldagem por injeção. Durante a moldagem por injeção, o molde móvel e o molde fixo são fechados para formar um sistema de canais e uma cavidade. Quando o molde é aberto, o molde móvel e o molde fixo são separados, e o molde de plástico é removido.

Para reduzir a pesada carga de trabalho de projeto e fabricação de moldes, os moldes de injeção utilizam, em sua maioria, bases de molde padrão. Sistema de canais de entrada O sistema de canais de entrada refere-se à parte do caminho do fluxo antes que o plástico entre na cavidade a partir do bico, incluindo o caminho principal do fluxo, a cavidade do material frio, o canal de alimentação e a comporta. O sistema de canais de entrada, também conhecido como sistema de canais, é um conjunto de canais de alimentação que guiam o plástico fundido do bico injetor para a cavidade, geralmente composto por um canal principal, um canal de alimentação, um canal de entrada e uma cavidade fria.

Está diretamente relacionado à qualidade da moldagem e à eficiência da produção de moldes plásticos. O canal de injeção é o canal no molde que conecta o bico da máquina de moldagem por injeção ao canal ou cavidade. A parte superior do canal principal é côncava e conectada ao bico.

O diâmetro de entrada do canal principal deve ser ligeiramente maior que o diâmetro do bico (0,8 mm) para evitar transbordamento e o bloqueio dos dois canais devido a conexões incorretas. De acordo com o tamanho do produto, o diâmetro de entrada é geralmente de 4 a 8 mm. O diâmetro do canal de injeção deve se expandir para dentro em um ângulo de 3 a 5°, a fim de desmoldar o excesso no canal.

O furo para injeção de massa fria é uma cavidade na extremidade do canal de injeção, usada para reter a massa fria gerada entre duas injeções na extremidade do bico, evitando o bloqueio do canal ou da comporta. Uma vez que o material frio é misturado na cavidade, é fácil gerar tensão interna. O diâmetro do furo para injeção de massa fria é de cerca de 8 a 10 mm e a profundidade é de 6 mm.

Para facilitar a desmoldagem, o fundo é frequentemente sustentado pela haste de desmoldagem. A parte superior da haste de desmoldagem deve ser projetada como um gancho em zigue-zague ou ranhura de afundamento, para que o canal principal possa ser puxado suavemente durante a desmoldagem. No molde com ranhura divisora, o canal divisor é o canal que conecta o canal de entrada e cada cavidade.

Para que o material fundido preencha várias cavidades a uma velocidade constante, o arranjo dos canais no molde deve ser simétrico e equidistante. O formato e o tamanho da seção do canal afetam o fluxo do plástico fundido, a dificuldade de desmoldagem do produto e a fabricação do molde. Se o fluxo for igual à quantidade de material, a resistência do canal de fluxo da seção transversal circular será mínima.

No entanto, como a superfície específica do canal cilíndrico é pequena, ele não é propício ao resfriamento dos detritos no canal, e o canal deve ser disposto nas duas metades do molde, o que exige muita mão de obra e é difícil de alinhar. Por esse motivo, canais divisores de seção transversal trapezoidal ou semicircular são frequentemente utilizados e colocados em metades do molde com pinos ejetores. As superfícies do canal devem ser polidas para reduzir a resistência ao fluxo e proporcionar um enchimento mais rápido do molde.

O tamanho do canal depende do tipo de plástico, do tamanho e da espessura do produto. Para a maioria dos termoplásticos, a largura da seção transversal do canal não excede 8 m, o extragrande pode atingir 10-12 m e o extrapequeno pode atingir 2-3 m. Para atender às necessidades, a área da seção transversal deve ser reduzida ao máximo para aumentar a quantidade de detritos no canal de derivação e prolongar o tempo de resfriamento.

Comporta: É um canal que conecta o canal principal (ou canal) e a cavidade. A área da seção transversal do canal pode ser igual à do canal principal (ou canal), mas geralmente será menor. Portanto, é a parte com a menor área da seção transversal em todo o sistema de canais.

O formato e o tamanho da comporta têm grande influência na qualidade do produto. A função da comporta é: Controlar a vazão do material: Durante o processo de injeção, o fundido armazenado nesta parte pode solidificar precocemente para evitar refluxo; Aumentar a temperatura do fundido por meio de forte cisalhamento, reduzindo assim a viscosidade aparente e melhorando a fluidez; É conveniente separar o produto do sistema de canais. O formato, o tamanho e a posição da comporta dependem da natureza do plástico, do tamanho e da estrutura do produto.

Geralmente, o formato da seção transversal da comporta é retangular ou circular, a área da seção transversal é pequena e o comprimento é curto, não apenas com base nas funções acima, mas também porque a comporta pequena é fácil de aumentar de tamanho e a comporta grande é difícil de encolher. A posição da comporta geralmente deve ser selecionada no local onde o produto é mais espesso e não afeta a aparência. O projeto do tamanho da comporta deve considerar as propriedades do plástico fundido.

A cavidade é o espaço no molde onde o molde de plástico é formado. Os componentes que compõem a cavidade são chamados coletivamente de peça moldada. Cada peça moldada geralmente tem um nome especial.

As peças moldadas que moldam o formato do produto são chamadas de matrizes (também conhecidas como matrizes fêmeas), e as peças moldadas que moldam o formato interno do produto (como furos, ranhuras, etc.) são chamadas de machos ou punções (também conhecidas como matrizes positivas). Ao projetar peças moldadas, a estrutura geral da cavidade deve ser primeiramente determinada de acordo com as propriedades do plástico, a geometria do produto, as tolerâncias dimensionais e os requisitos de uso. Em segundo lugar, de acordo com a estrutura determinada, selecione a posição da superfície de separação, do canal de entrada e do orifício de ventilação, e o método de desmoldagem.

Por fim, projete cada componente de acordo com o tamanho do produto de controle e determine a combinação de cada componente. Quando o plástico fundido entra na cavidade, a pressão é muito alta, portanto, o material da peça moldada deve ser selecionado de forma criteriosa, e sua resistência e rigidez devem ser verificadas. Para garantir que a superfície do molde de plástico esteja limpa e bonita, e fácil de desmoldar, a rugosidade da superfície em contato com o plástico é de Ra>0,32um, ou seja, resistente à corrosão.

As peças moldadas são geralmente tratadas termicamente para aumentar a dureza e são feitas de aço resistente à corrosão. Sistema de regulação de temperatura: para atender aos requisitos de temperatura do molde durante o processo de injeção, é necessário um sistema de regulação de temperatura para ajustar a temperatura do molde. O principal projeto do molde de injeção termoplástica é o sistema de resfriamento para resfriar o molde.

O método comum de resfriamento de moldes consiste em instalar canais de água de resfriamento no molde e utilizar água de resfriamento circulante para dissipar o calor do molde; além da água quente ou do vapor nos canais de água de resfriamento, elementos de aquecimento elétrico também podem ser instalados dentro e ao redor do molde. Para mais informações sobre moldes de injeção, visite o site oficial da Xingye: http://www.dgxingyesj.com/.