Quali sono i componenti di uno stampo a iniezione?

Autore: MULAN - Produttore di stampaggio di materie plastiche

Lo stampo a iniezione è costituito da uno stampo mobile e da uno stampo fisso. Lo stampo mobile è installato sulla dima mobile della macchina per stampaggio a iniezione, mentre lo stampo fisso è installato sulla dima fissa della macchina per stampaggio a iniezione. Durante lo stampaggio a iniezione, lo stampo mobile e quello fisso vengono chiusi per formare un sistema di iniezione e una cavità. Quando lo stampo viene aperto, lo stampo mobile e quello fisso vengono separati e lo stampo in plastica viene estratto.

Per ridurre il pesante carico di lavoro di progettazione e produzione di stampi, gli stampi a iniezione utilizzano principalmente basi per stampi standard. Sistema di iniezione Il sistema di iniezione si riferisce alla parte del percorso di flusso prima che la plastica entri nella cavità dall'ugello, inclusi il percorso di flusso principale, la cavità del materiale freddo, il canale di colata e l'ingresso. Il sistema di iniezione, noto anche come sistema di canale di colata, è un insieme di canali di alimentazione che guidano la massa fusa di plastica dall'ugello dell'iniettore alla cavità, solitamente costituito da un canale principale, un canale di colata, un ingresso e una cavità fredda.

È direttamente correlato alla qualità di stampaggio e all'efficienza produttiva degli stampi in plastica. La materozza è il canale nello stampo che collega l'ugello della macchina per stampaggio a iniezione al canale di colata o alla cavità. La parte superiore del canale principale è concava e collegata all'ugello.

Il diametro di ingresso del canale principale dovrebbe essere leggermente più grande del diametro dell'ugello (0,8 mm) per evitare traboccamenti e impedire che i due si ostruiscano a causa di una connessione imprecisa. A seconda delle dimensioni del prodotto, il diametro di ingresso è generalmente di 4-8 mm. Il diametro della colata dovrebbe espandersi verso l'interno con un angolo di 3-5°, per consentire lo sformamento del materiale in eccesso nel canale.

Il foro per la formazione di slug freddo è una cavità all'estremità della materozza, utilizzata per intrappolare lo slug freddo generato tra due iniezioni all'estremità dell'ugello, in modo da evitare il blocco del canale di colata o dell'attacco. Una volta che il materiale freddo viene miscelato nella cavità, è facile che si generino tensioni interne. Il diametro del foro per la formazione di slug freddo è di circa 8-10 mm e la profondità è di 6 mm.

Per facilitare la sformatura, la parte inferiore è spesso sostenuta dall'asta di sformatura. La parte superiore dell'asta di sformatura dovrebbe essere progettata come un gancio a zigzag o una scanalatura a gola, in modo che il canale principale possa essere estratto agevolmente durante la sformatura. Nello stampo con fessura di separazione, il canale di separazione è il canale che collega la materozza e ciascuna cavità.

Per far sì che il materiale fuso riempia diverse cavità a velocità costante, la disposizione dei canali sullo stampo deve essere simmetrica ed equidistante. La forma e le dimensioni della sezione del canale influenzano il flusso della plastica fusa, la difficoltà di sformatura del prodotto e la costruzione dello stampo. Se il flusso è uguale alla quantità di materiale, la resistenza del canale di flusso della sezione circolare è minima.

Tuttavia, poiché la superficie specifica del canale cilindrico è ridotta, non favorisce il raffreddamento dei detriti al suo interno, e il canale deve essere disposto sulle due metà dello stampo, il che è laborioso e difficile da allineare. Per questo motivo, vengono spesso utilizzati canali separatori a sezione trapezoidale o semicircolare, posizionati su metà stampo con perni di espulsione. Le superfici del canale devono essere lucidate per ridurre la resistenza al flusso e accelerare il riempimento dello stampo.

Le dimensioni del canale di derivazione dipendono dal tipo di plastica, dalle dimensioni e dallo spessore del prodotto. Per la maggior parte dei materiali termoplastici, la sezione trasversale del canale non supera gli 8 m, quella extra-large può raggiungere i 10-12 m e quella extra-small i 2-3 m. Per soddisfare le esigenze specifiche, la sezione trasversale dovrebbe essere ridotta il più possibile per aumentare la quantità di detriti nel canale di derivazione e prolungare il tempo di raffreddamento.

Canale di colata È un canale che collega il canale principale (o canale di colata) e la cavità. L'area della sezione trasversale del canale può essere uguale a quella del canale principale (o canale di colata), ma solitamente è ridotta. Pertanto, è la parte con la sezione trasversale più piccola nell'intero sistema di colata.

La forma e le dimensioni del gate influiscono notevolmente sulla qualità del prodotto. La funzione del gate è: Controllare la portata del materiale: durante il processo di iniezione, il fuso immagazzinato in questa parte può solidificarsi in anticipo per impedire il riflusso: aumentare la temperatura del fuso attraverso un forte taglio, riducendo così la viscosità apparente e migliorando la fluidità: è conveniente separare il prodotto dal sistema di canalizzazione. La forma, le dimensioni e la posizione del gate dipendono dalla natura della plastica, dalle dimensioni e dalla struttura del prodotto.

Generalmente, la sezione trasversale del gate è rettangolare o circolare, l'area della sezione trasversale è ridotta e la lunghezza è ridotta, non solo in base alle funzioni sopra descritte, ma anche perché il gate piccolo è facile da ingrandire, mentre quello grande è difficile da restringere. La posizione del gate dovrebbe generalmente essere selezionata nel punto in cui il prodotto è più spesso e non ne compromette l'aspetto. La progettazione delle dimensioni del gate dovrebbe tenere conto delle proprietà della plastica fusa.

La cavità è lo spazio nello stampo in cui viene formato lo stampo in plastica. I componenti che compongono la cavità sono collettivamente chiamati parte stampata. Ogni parte stampata ha spesso un nome specifico.

Le parti di formatura che determinano la forma del prodotto sono chiamate matrici (anche note come matrici femmina), mentre le parti di formatura che determinano la forma interna del prodotto (come fori, scanalature, ecc.) sono chiamate anime o punzoni (anche note come matrici positive). Quando si progettano parti stampate, la struttura complessiva della cavità deve essere innanzitutto determinata in base alle proprietà del materiale plastico, alla geometria del prodotto, alle tolleranze dimensionali e ai requisiti di utilizzo. In secondo luogo, in base alla struttura determinata, si seleziona la posizione della superficie di separazione, del foro di iniezione e di sfiato e il metodo di sformatura.

Infine, progettare ogni componente in base alle dimensioni del prodotto di controllo e determinare la combinazione di ciascun componente. Quando la plastica fusa entra nella cavità, la pressione è molto elevata, quindi il materiale del pezzo stampato deve essere selezionato con cura e verificarne la resistenza e la rigidità. Per garantire che la superficie dello stampo in plastica sia pulita e bella, e che sia facile da rimuovere, la rugosità superficiale a contatto con la plastica è Ra>0,32 µm, resistenza alla corrosione.

I pezzi stampati sono generalmente trattati termicamente per aumentarne la durezza e realizzati in acciaio resistente alla corrosione. Sistema di regolazione della temperatura Per soddisfare i requisiti di temperatura dello stampo durante il processo di iniezione, è necessario un sistema di regolazione della temperatura per regolare la temperatura dello stampo. La progettazione principale dello stampo a iniezione termoplastica è il sistema di raffreddamento per raffreddare lo stampo.

Il metodo più comune per il raffreddamento dello stampo consiste nell'installare canali per l'acqua di raffreddamento nello stampo e utilizzare l'acqua di raffreddamento circolante per dissipare il calore dello stampo; oltre all'acqua calda o al vapore nei canali per l'acqua di raffreddamento, è possibile installare anche elementi riscaldanti elettrici all'interno e attorno allo stampo. Per ulteriori informazioni sugli stampi a iniezione, visitare il sito web ufficiale di Xingye: http://www.dgxingyesj.com/.