Каковы основные этапы обработки литьем под давлением?

Автор: MULAN — производитель пластиковых форм

Обработка литьём под давлением — это общепринятый метод производства. Процесс включает три основных этапа: проектирование изделия, проектирование пресс-формы и производственный процесс. Эти три звена составляют три основных этапа обработки литьём под давлением. Итак, каковы основные этапы технологии обработки литьём под давлением? Следующий редактор Xingye Plastic Mold Factory расскажет вам об этом. Важной частью обработки литьём под давлением является проектирование изделия.

Правильное проектирование направлено на достижение желаемых целей, но это требует большого творческого подхода. Как правило, дизайн изделия разрабатывается с использованием систем автоматизированного проектирования, и применяются специальные методы, позволяющие избежать единообразия в стоимости, а в случае неправильной толщины плавно переходить от одной толщины к другой (переход толщины). Также важно избегать возникновения напряжений в конструкции, например, под углом 90 градусов.

Команда инженеров-конструкторов компании сможет проводить мозговой штурм, проектировать и совершенствовать различные решения, соответствующие сложности конкретного проекта, и закладывать прочную основу для успешного завершения процесса литья под давлением. При крупносерийном производстве литьевых форм проектирование пресс-форм не может быть проигнорировано. Как и проектирование изделия в целом, проектирование пресс-форм — это ещё один способ избежать дефектов в процессе литья под давлением.

Неправильное проектирование может привести к значительным потерям времени и денег. После того, как изделие правильно спроектировано, проверено и отформовано, можно приступать к непосредственному производству, что является основой литья под давлением. Можно также сказать, что термореактивный термопластичный материал гранулируется и поступает в нагреватель через бункер, затем нагревается до заданной температуры большим шнеком, а затем проходит через дверцу и форму большим шнеком.

Когда частицы попадают в форму и создается необходимое давление, они остаются на месте в течение заданного времени охлаждения. По истечении определенного времени форма открывается для формования изделия. Повторение этого цикла может использоваться для производства партии литьевых изделий.

Короче говоря, для создания функционального и эстетичного производственного процесса при изготовлении литьевых изделий необходимо руководствоваться правильным решением. Эффективная коммуникация и прозрачность в процессе проектирования позволяют получать высококачественные литьевые детали. Почему литьевая форма имеет специфический запах? 1. В процессе литья под давлением используется относительно чистая смола.

Во многих пластиках, особенно в ПВХ, стироле, поливинилацетате, акрилате и других, присутствует небольшое количество остаточных мономеров, которые вызывают запах. Просто избавьтесь от этих запахов с помощью трудноконтролируемой смолы с остаточным мономером. Использование этой смолы без запаха будет очень слабым.

2. Введение сменных добавок. Катализаторы на основе третичных аминов, используемые для производства пенополиуретана, обычно имеют очень слабый запах и, помимо прочего, вызывают запотевание стекол в салоне. Решение этой проблемы — поиск альтернатив этому амину.

Одним из таких методов является использование полиолов. Остаточные гидроксильные соединения не только входят в состав молекулярной цепи полиуретана, но и обладают каталитической активностью. Некоторые полиолы также могут заменить половину третичного амина в качестве катализатора, поэтому продукт выделяет меньше запаха.

Стабилизаторы, используемые при экструзии или каландрировании ПВХ, обычно заменяют цинковыми стабилизаторами с сильным ароматом. Октоат олова также широко используется в качестве термостабилизатора в ПВХ для автомобилей благодаря своему сильному запаху и низкой степени распыления. В пищевой промышленности растительные масла, такие как эруковая и олеиновая кислоты (используемые в пищевой полиолефиновой и стироловой упаковке), обладают гораздо более сильным запахом, чем аминные смазочные материалы.

3. Введение адсорбента. Добавление небольшого количества молекулярного сита (алюмосиликатного адсорбента) в полимер позволяет устранить запах материала. Цеолит содержит большое количество газообразных частиц, способных поглощать небольшие молекулы запаха.

Изобретение успешно применяется в экструдированных полиолефиновых трубах, литье под давлением, выдувных контейнерах, упаковочных материалах, экструзионных упаковочных материалах, герметизации и т.п. Молекулярный адсорбционный порошок может быть добавлен в пластик в качестве гигроскопичного агента. Помимо удаления пара, водяной пар также может вызывать появление запаха пластика.

Более подробную информацию о литьевых формах можно найти на официальном сайте компании Xingye: http://www.dgxingyesj.com/.