Каковы основные этапы обработки пресс-форм для литья под давлением?

Автор: МУЛАН -Производитель литья пластмасс

Обработка литьевых форм является общим производственным методом.Для завершения процесса существует три основных этапа: проектирование продукта, проектирование пресс-формы и производственный процесс.Эти три звена составляют три основных звена обработки литьевых форм. Итак, каковы основные этапы технологии обработки литьевых форм?С ней вам познакомит следующий редактор Xingye Plastic Mold Factory. Важной частью обработки пресс-форм для литья под давлением является дизайн продукта.

Правильный дизайн связан с достижением желаемых целей, но для этого требуется большой творческий подход. Как правило, дизайн продукта обычно разрабатывается с использованием программного обеспечения для автоматизированного проектирования, и используются некоторые специальные методы, чтобы избежать единообразия ошибки стоимости в процессе проектирования продукта, а в случае неправильной толщины постепенно переходить от одной толщины к другой Переход толщины . Также важно избегать строительного стресса, например, ниже 90 градусов.

Команда технических инженеров-проектировщиков компании сможет провести мозговой штурм, спроектировать и улучшить различные решения в соответствии со сложностью конкретного проекта и заложить прочную основу для успешного завершения процесса литья под давлением. При крупномасштабной обработке пресс-форм для литья под давлением нельзя игнорировать конструкцию пресс-формы. Как и общий дизайн продукта, дизайн пресс-формы — это еще одна возможность избежать дефектов в производственном процессе литья под давлением.

Плохой дизайн может привести к потере времени и денег. После того, как продукт будет правильно разработан, проверен и отлит в форму, может начаться фактическое производство, которое является основой обработки литьем под давлением. Можно также сказать, что термореактивный термопластический материал гранулируется и поступает в нагреватель через бункер, затем нагревается до заданной температуры с помощью большого шнека, а затем проходит через дверцу и форму с помощью большого шнека.

Когда частицы достигают формы и прикладывается надлежащее давление, частицы остаются на месте в течение указанного времени охлаждения. По истечении определенного времени форму открывают для формирования изделия. Повторение этого цикла можно использовать для производства партии деталей, отлитых под давлением.

Короче говоря, обработка изделий, изготовленных литьем под давлением, должна руководствоваться хорошим решением для создания функционального и красивого производственного режима. В процессе проектирования благодаря эффективной коммуникации и прозрачности можно получить высококачественные детали для литья под давлением. Почему форма для литья под давлением имеет специфический запах 1. В процессе литья под давлением используется относительно чистая смола.

Для большого количества пластиков, особенно ПВХ, стирола, поливинилацетата, акрилата и других пластиков, имеется небольшое количество остаточных мономеров, которые вызывают запах. Просто избавьтесь от этих запахов с трудно контролируемой остаточной мономерной смолой. Если вы используете эту смолу без запаха, эффект будет очень плохим.

2. Впрыснуть сменные присадки. Катализаторы третичного амина, используемые для производства пенополиуретана, обычно производят очень слабые запахи и, среди прочего, запотевают внутренние окна. Решение этой проблемы заключается в поиске альтернатив этому амину.

Одним из таких методов является использование полиолов. Остаточные гидроксильные соединения являются не только частью молекулярной цепи полиуретана, но и обладают каталитической активностью. Некоторые полиолы также могут заменить половину катализатора на основе третичного амина, поэтому продукт выделяет меньше запаха, чем этот.

Стабилизаторы, используемые для экструзии или каландрирования ПВХ, обычно заменяют цинковыми стабилизаторами с сильным запахом. В качестве термостабилизатора октоат олова также очень распространен в ПВХ для автомобилей из-за его сильного запаха и небольшого распыления. Для продуктов масла растительного происхождения, такие как эруковая и олеиновая кислоты (используемые в пищевой упаковке из полиолефина и стирола), имеют гораздо более неприятный запах, чем аминовые смазки.

3. Закачка адсорбента. Добавление небольшого количества молекулярного сита (алюмосиликатного адсорбента) к полимеру может устранить запах материала. Цеолит содержит большое количество газообразных частиц, которые могут поглощать мелкие молекулы запаха.

Изобретение было успешно использовано в полиолефиновых экструдированных трубах, литье под давлением, контейнерах для выдувного формования, упаковочных материалах, упаковочных материалах для экструзии, герметизации и т.п. Порошок молекулярной адсорбции может быть добавлен к пластику в качестве гигроскопического агента. Помимо удаления пара, водяной пар также может вызывать запах пластика.

Для получения дополнительной информации о пресс-формах для литья под давлением посетите официальный сайт Xingye: http://www.dgxingyesj.com/.