العوامل المؤثرة في عملية النفخ

المؤلف: مولان - الشركة المصنعة للقوالب البلاستيكية

العوامل المؤثرة في عملية النفخ

أثناء عملية النفخ، تشمل العوامل المؤثرة بشكل أساسي ضغط النفخ وسرعة النفخ ونسبة النفخ ودرجة حرارة قالب النفخ.

1. ضغط النفخ : في عملية النفخ، للهواء المضغوط وظيفتان: الأولى هي استخدام ضغط الهواء المضغوط لنفخ أنبوب شبه المنصهر والتشبث بجدار التجويف لتشكيل الشكل المطلوب؛ والثانية هي استخدام ضغط الهواء المضغوط لنفخ أنبوب شبه المنصهر والتشبث بجدار التجويف لتشكيل الشكل المطلوب؛ والثالثة هي تبريد المنتجات المنفوخة. يعتمد ضغط الهواء على نوع البلاستيك ودرجة حرارة الباريسون، ويتم التحكم فيه عمومًا عند 0.2-1. OMPa. بالنسبة للبلاستيك ذي اللزوجة المنخفضة للذوبان والتشوه السهل (مثل PA و HDPE)، خذ قيمة أقل؛ أما بالنسبة للبلاستيك ذي اللزوجة العالية للذوبان (مثل PC)، فخذ قيمة أعلى، ويأخذ سمك جدار الباريسون أيضًا قيمة أعلى. يرتبط ضغط النفخ أيضًا بحجم المنتج. يجب استخدام ضغط نفخ أعلى للمنتجات كبيرة الحجم، ويجب استخدام ضغط نفخ أقل للمنتجات صغيرة الحجم. يجب أن يكون ضغط النفخ الأنسب قادرًا على جعل شكل ونمط المنتج واضحًا بعد الصب.

3. سرعة النفخ : لتقليل وقت النفخ، بما يضمن سماكة أكثر تجانسًا ومظهرًا أفضل للمنتج، يلزم حقن كمية كبيرة من الهواء بمعدل تدفق منخفض لضمان تجانس الباريسون وتجانسه في تجويف القالب. يُقلل التمدد السريع وقت التبريد في تجويف القالب ويُحسّن أداء المنتج. كما تُجنّب سرعة الهواء المنخفضة حدوث تأثير فنتوري في الباريسون، مما يُشكّل فراغًا جزئيًا ويؤدي إلى انهياره. ويمكن ضمان ذلك باستخدام أنبوب نفخ أكبر.

5. نسبة التضخم : عند ثبات حجم وجودة الباريسون، كلما زاد حجم المنتج، زادت نسبة التضخم، ولكن انخفض سمكه. عادةً ما تُحدد نسبة التضخم وفقًا لنوع وطبيعة البلاستيك، وشكل وحجم المنتج، وحجم الباريسون. مع زيادة نسبة التضخم، يصبح سمك المنتج أرق، وتنخفض قوته وصلابته؛ وفي الوقت نفسه، تُصبح عملية التشكيل صعبة. عادةً، يتم التحكم في نسبة التضخم عند 1:(2-4) يمينًا ويسارًا.

7. درجة الحرارة : درجة حرارة قالب النفخ لها تأثير كبير على جودة المنتج (وخاصة جودة المظهر). وعادة ما يجب أن يكون توزيع درجة حرارة القالب موحدًا، بحيث يمكن تبريد المنتج بالتساوي قدر الإمكان. ترتبط درجة حرارة القالب بنوع البلاستيك وسمك وحجم المنتج. بالنسبة لأنواع مختلفة من البلاستيك، يوجد عدد قليل من البلاستيك (زجاجات نفخ البولي كربونات) ويجب التحكم في درجة حرارة القالب في الأقسام. أثبتت ممارسة الإنتاج أنه إذا كانت درجة حرارة القالب منخفضة جدًا، فسيتم تقليل استطالة البلاستيك عند الفك، ولن يكون من السهل نفخه، مما يجعل المنتج أكثر سمكًا في هذا الجزء، وفي الوقت نفسه يكون القالب صعبًا، ومحيط ونمط سطح المنتج غير واضحين؛ درجة حرارة القالب مرتفعة جدًا، يتم إطالة وقت التبريد، وتزداد دورة الإنتاج، وتنخفض الإنتاجية. في هذا الوقت، إذا لم يكن التبريد كافيًا، فسيؤدي ذلك أيضًا إلى إزالة القالب وتشوه المنتج، وسيزداد معدل الانكماش، وسيتدهور لمعان السطح. بشكل عام، بالنسبة للبلاستيك ذي السلاسل الجزيئية الصلبة نسبيًا، يجب أن تكون درجة حرارة القالب أعلى؛ بينما بالنسبة للبلاستيك ذي السلاسل الجزيئية المرنة نسبيًا، يجب خفض درجة حرارة القالب. يكون وقت تبريد المنتجات المجوفة المصبوبة بالنفخ في القالب أطول، والغرض من ذلك هو ضمان تبريد المنتجات بالكامل وعدم تشوهها عند إزالة القالب. يعتمد وقت التبريد بشكل عام على سمك وحجم وشكل ونوع البلاستيك للمنتج البلاستيكي. كلما زاد سمك جدار المنتج، زاد وقت التبريد. يكون وقت تبريد منتجات 61PE ذات السعة الحرارية النوعية الكبيرة أطول من وقت تبريد منتجات PP ذات نفس سمك الجدار والسعة الحرارية النوعية الصغيرة.

9. دورة الصب : تشمل دورة إنتاج النفخ عملية بثق الباريسون، وتثبيت القالب، وقطع الباريسون، ونفخ الهواء، وتفريغ الهواء، وفتح القالب، وإخراج المنتج. ويهدف اختيار هذه الدورة إلى تقصير مدة الدورة قدر الإمكان لضمان إمكانية تشكيل المنتج دون تشوه، مما يحسن كفاءة الإنتاج.