Was ist CNC-Bearbeitung

Autor: MULAN - Hersteller von Kunststoffformteilen

CNC-Bearbeitung, auch CNC-Bearbeitung genannt, bezeichnet die Bearbeitung mit CNC-Bearbeitungswerkzeugen. Da die CNC-Bearbeitung nach der Programmierung computergesteuert erfolgt, bietet sie die Vorteile einer stabilen Bearbeitungsqualität, hohen Bearbeitungsgenauigkeit, hohen Wiederholgenauigkeit, komplexen Oberflächenbearbeitung und hohen Bearbeitungseffizienz. Im eigentlichen Bearbeitungsprozess beeinflussen menschliche Faktoren und Betriebserfahrung maßgeblich die endgültige Bearbeitungsqualität.

Als nächstes werfen wir einen Blick auf die zwölf wertvollen Erfahrungen, die ein erfahrener Fahrer mit zehn Jahren Erfahrung in der CNC-Bearbeitung zusammengefasst hat ... 1 Wie werden die CNC-Bearbeitungsvorgänge in Shanghai aufgeteilt? Die Aufteilung der CNC-Bearbeitungsprozesse kann im Allgemeinen folgendermaßen erfolgen: Die Methode der Werkzeugkonzentration und -sequenzierung besteht darin, den Prozess entsprechend dem verwendeten Werkzeug aufzuteilen und alle Teile, die an dem Teil fertiggestellt werden können, mit derselben CNC-Werkzeugmaschine zu bearbeiten. Bei anderen Teilen können sie mit dem zweiten und dem dritten Messer fertiggestellt werden. Auf diese Weise können die Anzahl der Werkzeugwechsel reduziert, die Leerlaufzeit verkürzt und unnötige Positionierungsfehler verringert werden.

Bei Teilen mit hohem CNC-Bearbeitungsanteil können die Bearbeitungsteile entsprechend ihrer strukturellen Eigenschaften wie Innenform, Gestalt, gekrümmter Oberfläche oder Ebene in mehrere Teile unterteilt werden. Im Allgemeinen werden zuerst die Ebene und die Positionierungsfläche bearbeitet, dann die Löcher; zuerst die einfachen geometrischen Formen, dann die komplexen geometrischen Formen; zuerst die Teile mit geringerer Präzision, dann die Teile mit höheren Präzisionsanforderungen. Die CNC-Grob- und Feinbearbeitungssequenz wird für Teile verwendet, die anfällig für Verformungen durch die CNC-Bearbeitung sind. Aufgrund der möglichen Verformung nach der Grobbearbeitung ist eine Formkorrektur erforderlich.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass bei der Prozessaufteilung die Struktur und Herstellbarkeit der Teile, die Funktion der Werkzeugmaschine, der CNC-Bearbeitungsumfang der Teile, die Anzahl der Anlagen und die Produktionsorganisation der Einheit flexibel berücksichtigt werden müssen. Darüber hinaus empfiehlt sich die Anwendung des Prinzips der Prozesskonzentration oder des Prinzips der Prozessstreuung. Diese sollten je nach tatsächlicher Situation festgelegt werden, müssen aber sinnvoll sein. 2. Welche Grundsätze sollten bei der Anordnung der CNC-Bearbeitungsreihenfolge beachtet werden? Die Anordnung der Bearbeitungsreihenfolge sollte entsprechend der Struktur des Teils und dem Zustand des Rohlings sowie den Anforderungen an Positionierung und Klemmung erfolgen. Wichtig ist, dass die Steifigkeit des Werkstücks nicht beeinträchtigt wird.

Die Reihenfolge sollte grundsätzlich nach folgenden Grundsätzen erfolgen: Die CNC-Bearbeitung des vorherigen Prozesses darf die Positionierung und Klemmung des nächsten Prozesses nicht beeinflussen, und auch der dazwischenliegende Bearbeitungsprozess allgemeiner Werkzeugmaschinen sollte umfassend berücksichtigt werden. Zuerst wird die Innenform- und Hohlraumbearbeitung durchgeführt, dann die Formbearbeitung. Durch die Kombination derselben Positionierungs- und Klemmmethode oder desselben Werkzeug-CNC-Bearbeitungsprozesses werden die Anzahl wiederholter Positionierungen, Werkzeugwechsel und Druckplattenbewegungen reduziert.

Bei mehreren Prozessen in derselben Anlage sollte der Prozess mit der geringsten Beschädigung des Werkstücks zuerst durchgeführt werden. 3. Welche Aspekte sollten bei der Festlegung der Werkstückspannmethode beachtet werden? Bei der Festlegung des Positionierungsdatums und des Spannschemas sollten die folgenden drei Punkte beachtet werden: Streben Sie eine Vereinheitlichung der Daten für Design, Prozess und Programmierberechnung an. Minimieren Sie die Anzahl der Spannvorgänge und versuchen Sie, alle von der CNC zu bearbeitenden Oberflächen nach einer Positionierung zu bearbeiten.

Vermeiden Sie manuelle Einstellmöglichkeiten, die die Maschine beanspruchen. Die Vorrichtung sollte geöffnet sein, und ihr Positionierungs- und Klemmmechanismus darf die Werkzeugbewegung bei der CNC-Bearbeitung nicht beeinträchtigen (z. B. durch Kollisionen). In solchen Fällen kann das Werkzeug mit einem Schraubstock oder einer Unterplatte zum Anziehen der Schrauben festgeklemmt werden. 4. Wie bestimmt man den sinnvollen Werkzeugeinstellpunkt? Welche Beziehung besteht zwischen dem Werkstückkoordinatensystem und dem Programmierkoordinatensystem? 1. Der Werkzeugeinstellpunkt kann am zu bearbeitenden Teil eingestellt werden. Beachten Sie jedoch, dass der Werkzeugeinstellpunkt die Referenzposition des fertig bearbeiteten Teils sein muss. Manchmal wird der Werkzeugeinstellpunkt nach dem ersten Prozess von der CNC zerstört, was dazu führt, dass der Werkzeugeinstellpunkt während des zweiten Prozesses und danach nicht mehr gefunden werden kann. Achten Sie daher beim Einrichten des Werkzeugs im ersten Prozess darauf, einen relativen Werkzeugeinstellpunkt an einer Stelle einzurichten, die in einem relativ festen Größenverhältnis zur Positionierungsreferenz steht, sodass er entsprechend der relativen Positionsbeziehung zwischen beiden abgerufen werden kann. Ursprünglicher Werkzeugeinstellpunkt.

Diese relative Werkzeugeinstellposition wird normalerweise auf dem Werkzeugmaschinentisch oder der Vorrichtung eingestellt. Das Auswahlprinzip lautet wie folgt: Die Ausrichtung ist leicht zu finden. Einfach zu programmieren.

Der Werkzeugeinstellungsfehler ist gering. Dies ist praktisch und kann während der Bearbeitung überprüft werden. 2. Die Ursprungsposition des Werkstückkoordinatensystems wird vom Bediener eingestellt. Sie wird durch die Werkzeugeinstellung bestimmt, nachdem das Werkstück eingespannt wurde. Sie spiegelt die Abstandspositionsbeziehung zwischen dem Werkstück und dem Nullpunkt der Werkzeugmaschine wider.

Sobald das Werkstückkoordinatensystem festgelegt ist, ändert es sich im Allgemeinen nicht mehr. Das Werkstückkoordinatensystem und das Programmierkoordinatensystem müssen vereinheitlicht werden, d. h., das Werkstückkoordinatensystem und das Programmierkoordinatensystem sind während der Bearbeitung konsistent. 5 Wie wählt man die Schnittroute? Der Werkzeugpfad bezieht sich auf die Bewegungsbahn und Richtung des Werkzeugs relativ zum Werkstück während der NC-Bearbeitung.

Die sinnvolle Wahl der Bearbeitungsroute ist sehr wichtig, da sie eng mit der CNC-Bearbeitungsgenauigkeit und der Oberflächenqualität der Teile zusammenhängt. Bei der Festlegung der Schneidroute werden vor allem folgende Punkte berücksichtigt: Sicherstellung der Anforderungen an die Bearbeitungsgenauigkeit der Teile. Dies erleichtert die numerische Berechnung und reduziert den Programmieraufwand.

Suche nach der kürzesten CNC-Bearbeitungsroute, um die Leerzeit des Werkzeugs zu reduzieren und so die Effizienz der CNC-Bearbeitung zu verbessern. Minimieren Sie die Anzahl der Programmsegmente. Um die Rauheit der Werkstückkonturoberfläche nach der CNC-Bearbeitung sicherzustellen, sollte die endgültige Kontur im letzten Durchgang kontinuierlich bearbeitet werden.

Der Schneid- und Rückzugsweg (Ein- und Ausschneiden) des Werkzeugs sollte ebenfalls sorgfältig überlegt werden, um die Werkzeugspuren zu minimieren, die durch das Anhalten des Werkzeugs an der Kontur entstehen (plötzliche Änderung der Schnittkraft verursacht elastische Verformung), und um zu vermeiden, dass das Messer vertikal auf der Konturoberfläche schneidet. Kratzen Sie das Werkstück.