Qu'est-ce que l'usinage CNC

Auteur : MULAN - Fabricant de moulages en plastique

L'usinage CNC, également appelé usinage à commande numérique, désigne l'usinage réalisé avec des outils à commande numérique. Piloté par ordinateur après programmation, il offre les avantages d'une qualité d'usinage stable, d'une grande précision, d'une répétabilité élevée, d'un traitement de surface complexe et d'une grande efficacité. Lors de l'usinage, les facteurs humains et l'expérience utilisateur influencent largement la qualité finale.

Examinons maintenant les douze précieuses expériences résumées par un pilote expérimenté fort de dix ans d'expérience en usinage CNC… 1. Comment répartir les processus d'usinage CNC à Shanghai ? La répartition des processus d'usinage CNC s'effectue généralement de la manière suivante : la méthode de concentration et de séquencement des outils consiste à diviser le processus en fonction de l'outil utilisé et à utiliser le même outil CNC pour usiner toutes les pièces réalisables. Les autres pièces peuvent être traitées avec un deuxième et un troisième couteau. Cela permet de réduire le nombre de changements d'outils, les temps morts et les erreurs de positionnement inutiles.

Pour les pièces nécessitant un usinage CNC important, celles-ci peuvent être divisées en plusieurs parties selon leurs caractéristiques structurelles, telles que la forme intérieure, la forme, la surface courbe ou le plan. Généralement, le plan et la surface de positionnement sont traités en premier, suivis des trous ; les formes géométriques simples sont traitées en premier, puis les formes géométriques complexes ; les pièces de faible précision sont traitées en premier, puis celles exigeant une précision plus élevée. La méthode d'usinage CNC par séquences d'ébauche et de finition est utilisée pour les pièces sujettes aux déformations. En raison du risque de déformation après l'usinage d'ébauche, il est nécessaire de corriger la forme.

En résumé, lors de la segmentation du processus, il est nécessaire de prendre en compte avec souplesse la structure et la fabricabilité des pièces, la fonction de la machine-outil, le contenu de l'usinage CNC, le nombre d'installations et l'organisation de la production de l'unité. De plus, il est recommandé d'adopter le principe de concentration ou de dispersion des processus, qui doit être déterminé en fonction de la situation réelle, tout en restant raisonnable. 2. Quels principes faut-il suivre pour l'organisation de la séquence d'usinage CNC ? L'organisation de la séquence d'usinage doit être prise en compte en fonction de la structure de la pièce et de l'état de la pièce brute, ainsi que des besoins de positionnement et de serrage. L'essentiel est de ne pas endommager la rigidité de la pièce.

La séquence doit généralement être réalisée selon les principes suivants : l'usinage CNC de l'étape précédente ne doit pas affecter le positionnement et le serrage de l'étape suivante, et l'usinage des machines-outils générales intercalées doit également être pris en compte de manière exhaustive. L'usinage des formes et des cavités internes est réalisé en premier, suivi de l'usinage des formes. La combinaison de la même méthode de positionnement et de serrage ou du même processus d'usinage CNC d'outil permet de réduire le nombre de positionnements répétés, de changements d'outils et de déplacements du plateau de pression.

Pour plusieurs processus au sein d'une même installation, il convient de privilégier celui qui endommage le moins la pièce. 3. Quels sont les aspects à prendre en compte lors du choix du mode de serrage de la pièce ? Les trois points suivants doivent être pris en compte lors de la détermination des données de positionnement et du schéma de serrage : s'efforcer d'harmoniser les données de conception, de processus et de calcul de programmation. Réduire au minimum le nombre de serrages et s'efforcer d'atteindre toutes les surfaces à usiner par la CNC après un seul positionnement.

Évitez d'utiliser des schémas de réglage manuels qui encombrent la machine. Le dispositif de fixation doit être ouvert et son mécanisme de positionnement et de serrage ne doit pas affecter le mouvement de l'outil lors de l'usinage CNC (par exemple, en cas de collision). Dans ce cas, il est possible de le serrer à l'aide d'un étau ou d'une plaque inférieure pour le serrage des vis. 4. Comment déterminer le point de réglage raisonnable de l'outil ? Quelle est la relation entre le système de coordonnées de la pièce et le système de coordonnées de programmation ? 1. Le point de réglage de l'outil peut être défini sur la pièce à usiner, mais il doit être la position de référence ou la pièce finie. Il arrive que le point de réglage de l'outil soit détruit par la CNC après le premier processus, ce qui entraîne le second. Il est impossible de retrouver les points de réglage de l'outil pendant le processus et après celui-ci. Par conséquent, lors du premier processus, veillez à définir une position relative de réglage de l'outil à un emplacement dont la taille est relativement fixe par rapport à la référence de positionnement, afin de pouvoir la récupérer en fonction de la relation de position relative entre eux. Point de réglage d'outil initial.

Cette position relative de réglage de l'outil est généralement définie sur la table ou le dispositif de la machine-outil. Le principe de sélection est le suivant : l'alignement est facile à trouver et la programmation est simple.

L'erreur de réglage de l'outil est faible. Pratique et vérifiable pendant l'usinage. 2. La position d'origine du système de coordonnées de la pièce est définie par l'opérateur. Elle est déterminée par le réglage de l'outil après le serrage de la pièce. Elle reflète la relation de distance entre la pièce et le point zéro de la machine-outil.

Une fois le système de coordonnées de la pièce fixé, il ne change généralement pas. Le système de coordonnées de la pièce et le système de coordonnées de programmation doivent être unifiés, c'est-à-dire qu'ils doivent être cohérents pendant l'usinage. 5. Comment choisir le parcours de coupe ? Le parcours d'outil désigne la trajectoire et la direction du mouvement de l'outil par rapport à la pièce lors de l'usinage CN.

Le choix judicieux du procédé d'usinage est crucial, car il est étroitement lié à la précision de l'usinage CNC et à la qualité de surface des pièces. Les points suivants sont principalement pris en compte lors du choix du procédé : garantir la précision d'usinage requise pour les pièces, faciliter les calculs numériques et réduire la charge de travail de programmation.

Recherche du chemin d'usinage CNC le plus court, réduisant le temps d'usinage à vide pour améliorer l'efficacité de l'usinage. Minimisation du nombre de segments de programme. Pour garantir la rugosité du contour de la pièce après l'usinage CNC, le contour final doit être usiné en continu lors de la dernière passe.

Le trajet de coupe et de retrait (entraxe et retrait) de l'outil doit également être soigneusement étudié afin de minimiser les marques laissées par l'arrêt de l'outil sur le contour (un changement brusque de force de coupe provoque une déformation élastique) et d'éviter de couper le couteau verticalement sur la surface du contour. Cela pourrait rayer la pièce.