plan d'amélioration de l'efficacité de l'usinage CNC

Auteur : MULAN - Fabricant de moulages en plastique

1. Mesures technologiques pour améliorer la productivité d'usinage (1) Réduire le temps de travail d'une pièce unique. Premièrement, les mesures technologiques visant à réduire le temps de base. En production de masse, le temps de base représentant une part importante du temps unitaire, la productivité peut être améliorée en le réduisant. Les principales méthodes pour réduire le temps de base sont les suivantes : 1. Augmenter la quantité de coupe, la vitesse de coupe, l'avance et la quantité de contre-coupe, autant de moyens permettant de réduire le temps de base. Il s'agit d'une méthode efficace largement utilisée en usinage pour améliorer la productivité.

Cependant, l'amélioration de la capacité de coupe est limitée par la durabilité de l'outil, la puissance de la machine-outil et la rigidité du système de traitement. Avec l'apparition de nouveaux matériaux, la vitesse de coupe a rapidement augmenté. Actuellement, la vitesse de coupe des outils de tournage en carbure cémenté peut atteindre 200 m/min, et celle des outils en céramique 500 m/min. La vitesse de coupe des outils en diamant synthétique polycristallin et en nitrure de bore cubique polycristallin, apparus ces dernières années pour couper l'acier ordinaire, peut atteindre 900 m/min.

En termes de rectification, la tendance de développement de ces dernières années est la rectification à grande vitesse et la rectification puissante. 2. Utilisez plusieurs fraises pour couper en même temps. 3. Traitement multi-pièces Cette méthode vise à améliorer la productivité en réduisant le temps de découpe et de découpe de l'outil ou en chevauchant le temps de base, raccourcissant ainsi le temps de base de traitement de chaque pièce.

Il existe trois méthodes d'usinage multi-pièces : l'usinage multi-pièces séquentiel, l'usinage multi-pièces parallèle et l'usinage multi-pièces séquentiel parallèle. 4. Réduire les surépaisseurs d'usinage. Des technologies avancées telles que le moulage de précision, le moulage sous pression et le forgeage de précision sont utilisées pour améliorer la précision de fabrication des ébauches et réduire les surépaisseurs d'usinage afin de raccourcir les délais de production. Parfois, l'usinage n'est même pas nécessaire, ce qui peut considérablement améliorer l'efficacité de la production.

Deuxièmement, il faut réduire le temps auxiliaire. Ce temps représente également une part importante du temps de production, notamment après une forte augmentation de la quantité de découpe, ce qui réduit considérablement le temps de base et accroît encore la part du temps auxiliaire. La réduction du temps auxiliaire devient alors un axe important pour améliorer la productivité.

Il existe deux manières de réduire le temps auxiliaire : la première consiste à mécaniser et à automatiser les opérations auxiliaires, ce qui réduit directement le temps auxiliaire ; la seconde consiste à faire coïncider le temps auxiliaire avec le temps de base, ce qui réduit indirectement le temps auxiliaire. 1. Réduire directement le temps auxiliaire. La pièce est serrée à l'aide d'un dispositif spécial, ce qui permet de réduire les temps de chargement et de déchargement sans alignement.

En production de masse, des dispositifs pneumatiques et hydrauliques à haut rendement sont largement utilisés pour réduire les temps de chargement et de déchargement des pièces. Pour la production de petites séries, compte tenu des coûts de fabrication limités des dispositifs spéciaux, des dispositifs combinés et réglables peuvent être utilisés pour réduire les temps de chargement et de déchargement des pièces. De plus, afin de réduire le temps auxiliaire de mesure d'arrêt pendant l'usinage, des dispositifs de détection active ou des dispositifs d'affichage numérique peuvent être utilisés pour la mesure en temps réel.

Le dispositif de détection active mesure la taille réelle de la surface usinée pendant l'usinage, ajuste automatiquement la machine-outil et contrôle le cycle de travail en fonction des résultats de mesure, comme pour le dispositif de mesure automatique pour la rectification. L'affichage numérique affiche en continu et avec précision la quantité de mouvement ou le déplacement angulaire de la machine-outil pendant l'usinage ou le réglage, ce qui réduit considérablement le temps d'arrêt de la mesure. 2. Réduction indirecte du temps d'arrêt.

Afin de chevaucher totalement ou partiellement le temps auxiliaire et le temps de base, il est possible d'utiliser la méthode de montage multiposte et l'usinage continu. 3. Réduire le temps de préparation. La majeure partie du temps de préparation est consacrée au changement d'outils ; il est donc nécessaire de réduire le nombre de changements d'outils et la durée de chaque changement. Améliorer la durabilité de l'outil permet de réduire le nombre de changements d'outils.

La réduction du temps de changement d'outil est principalement obtenue grâce à l'amélioration de la méthode d'installation et à l'adoption de dispositifs de fixation. Par exemple, divers porte-outils à changement rapide, des mécanismes de réglage fin, des échantillons ou des pièces d'essai spécifiques pour le réglage d'outils, et des dispositifs de changement d'outils automatiques permettent de réduire les temps de chargement, de déchargement et de réglage des outils. Par exemple, l'utilisation d'outils à plaquettes carbure indexables sur les tours et les fraiseuses réduit non seulement le nombre de changements d'outils, mais aussi les temps de chargement, de déchargement, de réglage et d'affûtage.

4. Mesures technologiques visant à réduire les délais de préparation et de finalisation. Deux solutions existent pour réduire les délais de préparation et de finalisation : premièrement, élargir les lots de production afin de réduire le temps de préparation et de finalisation alloué à chaque pièce ; deuxièmement, réduire directement ces délais. L'élargissement des lots de production peut être réalisé grâce à la standardisation et à la généralisation des pièces, et la production peut être organisée par technologie de groupe.

(2) Supervision de plusieurs machines-outils La supervision de plusieurs machines-outils est une mesure avancée d'organisation du travail. Il est évident qu'un ouvrier peut gérer plusieurs machines-outils en même temps pour améliorer la productivité, mais deux conditions nécessaires doivent être remplies : Premièrement, si une personne est en charge de M machines-outils, la somme des temps de fonctionnement des ouvriers sur n'importe quelle machine-outil M-1 doit être inférieure à celle d'une autre Deuxièmement, chaque machine-outil doit avoir un dispositif de stationnement automatique. (3) Adoption de techniques avancées 1. Préparation des ébauches.

L'utilisation de nouvelles technologies telles que l'extrusion à froid, l'extrusion à chaud, la métallurgie des poudres, le forgeage de précision et le formage par explosif permet d'améliorer considérablement la précision des ébauches, de réduire la charge d'usinage, d'économiser les matières premières et d'augmenter significativement la productivité. 2. Traitements spéciaux. Pour les matériaux extra-durs, extra-résistants, extra-cassants et autres matériaux difficiles à usiner ou les profils complexes, le recours à des procédés de traitement spéciaux peut considérablement améliorer la productivité.

Si l'outil de forgeage est usiné par électrolyse, le temps d'usinage peut être réduit de 40 à 50 heures à 1 à 2 heures. 3. Réduction des opérations de découpe, voire absence de découpe, comme pour l'extrusion à froid des engrenages, les vis de laminage, etc.

4. Améliorer les méthodes de traitement et réduire les procédés manuels et peu efficaces. Par exemple, en production de masse, le brochage et le laminage remplacent le fraisage, l'alésage et la rectification, tandis que le rabotage, la rectification fine et l'alésage diamanté remplacent le raclage et la rectification. (4) Utilisation d'un système de fabrication automatisé. Ce système est un ensemble organique composé d'une gamme d'objets traités, d'équipements variés offrant un certain degré de flexibilité et d'automatisation, et d'un personnel hautement qualifié. Il accepte les informations externes, l'énergie, les fonds et les accessoires, ainsi que les matières premières, etc., sous l'action conjointe des humains et des systèmes de contrôle informatique, un certain degré de flexibilité et d'automatisation de la production est atteint, permettant ainsi la production de produits, de documents, de déchets et de pollution environnementale.

Français L'utilisation de systèmes de fabrication automatisés peut améliorer efficacement les conditions de travail, augmenter considérablement la productivité du travail, améliorer considérablement la qualité des produits, raccourcir efficacement les cycles de production et réduire considérablement les coûts de fabrication. 2. Mesures de conception pour améliorer la productivité d'usinage Lors de la conception, dans le but de garantir les performances des pièces du produit, la structure des pièces doit avoir une bonne technologie de traitement, et les matériaux avec une bonne technologie de traitement doivent être sélectionnés pour réduire les difficultés d'usinage et améliorer la productivité du travail. Afin d'obtenir de bons avantages économiques. (1) Améliorer la fabricabilité structurelle des pièces Afin de garantir une bonne fabricabilité structurelle des produits mécaniques, les mesures suivantes sont souvent adoptées dans la conception : 1. Améliorer le degré des « trois modernisations » des pièces et des composants (standardisation des pièces, généralisation des pièces, série de produits). Dans la mesure du possible, utiliser la technologie maîtrisée et des pièces et composants standardisés et sérialisés, et essayer d'emprunter le même type de pièces que celles produites par notre usine, afin que la structure conçue ait une bonne héritage.

2. Utiliser des pièces à géométrie de surface simple et les disposer autant que possible sur le même plan ou le même axe afin de faciliter l'usinage et la mesure. 3. Déterminer raisonnablement la précision de fabrication des pièces et la précision d'assemblage des produits. Afin de garantir les performances du produit, la précision de fabrication et d'assemblage doit être réduite autant que possible.

4. Augmenter la proportion de pièces fabriquées sans usinage et de pièces fabriquées par usinage à moindre coût. Évidemment, plus la proportion de ces deux composants est élevée, meilleure est la qualité de fabrication. (2) Choisir un matériau de pièce offrant une bonne usinabilité. L'usinabilité du matériau de la pièce influence directement l'efficacité de coupe, la consommation d'énergie et la qualité de surface de la pièce.

Lors de la conception d'un produit, afin d'en garantir les performances, il est essentiel de sélectionner un matériau offrant de bonnes performances de coupe et d'adopter des traitements thermiques améliorant ces performances afin d'améliorer la productivité et de réduire les coûts de coupe. L'usinabilité d'un matériau dépend principalement de ses propriétés physiques et mécaniques. En général, les matériaux présentant une résistance et une dureté élevées, une bonne plasticité et une bonne ténacité, mais une faible conductivité thermique, présentent de faibles performances de coupe, et inversement.

En production réelle, le traitement thermique est souvent utilisé pour modifier la structure métallographique et les propriétés mécaniques des matériaux afin d'améliorer l'usinabilité des pièces. Pour les fontes à dureté élevée, un recuit de sphéroïdisation à haute température est généralement utilisé pour sphéroïdiser le graphite lamellaire afin de réduire la dureté et d'améliorer l'usinabilité du matériau. Résumé : L'amélioration de l'efficacité de la production d'usinage ne se limite pas à une mise à jour du concept de procédé, mais s'inscrit également dans une amélioration du concept de gestion.

Adopter des outils de coupe et des machines-outils de pointe pour une découpe rapide et efficace, tout en optimisant l'ensemble de la technologie d'usinage grâce aux technologies et méthodes de gestion associées. Diverses méthodes permettent d'améliorer l'efficacité de l'usinage et d'obtenir une découpe rapide. Une découpe efficace pour un usinage performant. L'objectif ultime.