Principe du moulage par injection et caractéristiques générales de traitement

Auteur : MULAN – Fabricant de moulages en plastique

Le moulage par injection consiste à injecter du plastique fondu dans une cavité fermée, à grande vitesse et sous haute pression, afin d'obtenir un produit plastique parfaitement conforme à la forme de la cavité après refroidissement et mise en forme. Le moulage par injection doit remplir deux conditions essentielles : le plastique doit être injecté à l'état fondu dans la cavité du moule, et le plastique fondu injecté doit avoir une pression et une vitesse d'écoulement suffisantes pour remplir entièrement la cavité. Le moulage par injection doit donc assurer les fonctions de base suivantes : plastification, moulage par injection et moulage par emballage. Plastification : Lors du processus de plastification, le plastique solide est transporté par la vis en rotation, avance en continu le long de la rainure de la vis et chauffe après chauffage, compactage, cisaillement et malaxage du filetage. Il est transformé en un plastique fondu fluide et visqueux présentant une densité, une viscosité et une composition uniformes, ainsi qu'une distribution stable.

Procédé de moulage par injection : le plastique fondu est stocké dans le cylindre et la vis se déplace axialement pendant le moulage. Sous l'effet de la pression d'injection, le plastique fondu s'écoule à un débit constant dans le cylindre. La buse de la partie avant, le système d'injection, etc., sont injectés dans la cavité du moule. Procédé de refroidissement et de mise en forme : le plastique fondu injecté dans la cavité du moule d'injection surmonte diverses résistances à l'écoulement et remplit la cavité. Le plastique fondu remplissant la cavité est soumis à une forte pression, ce qui entraîne son écoulement. En retournant à la tendance du cylindre, le plastique fondu se rétracte sous l'effet du refroidissement de la cavité. La vis d'injection exerce alors une pression continue pour maintenir le plastique fondu dans la cavité sans reflux et le réalimenter correctement afin de combler l'espace de retrait jusqu'à ce que le plastique fondu refroidisse progressivement et se solidifie en un produit.

Le souci du détail est devenu la norme dans toutes les industries. De nos jours, la précision des produits est de plus en plus élevée et les exigences de qualité de plus en plus strictes. Cela exige un contrôle rigoureux de chaque étape du processus de production, notamment dans le secteur des produits moulés par injection. Les produits de moulage par injection ont pénétré tous les secteurs et l'amélioration continue des performances des plastiques a permis de remplacer de nombreuses pièces auparavant en métal par des pièces en plastique. Cependant, la fluidité naturelle des plastiques rend leur taille difficile à contrôler, ce qui rend la fabrication des pièces moulées par injection plus complexe que dans d'autres industries. En effet, si l'on n'y prête pas attention, le moulage par injection est sujet à la formation de pores, de différences de couleur et de bavures. Si ce phénomène est important, le produit sera mis au rebut. Ces problèmes courants dans le moulage par injection mettent directement à l'épreuve la capacité de l'ingénieur en moulage par injection à maîtriser les détails des produits moulés par injection.

Le moulage par injection classique se caractérise par une faible précision dimensionnelle des pièces moulées, un assemblage standard et des exigences d'aspect relativement élevées. Un second traitement (par exemple, l'injection d'huile) peut être utilisé si nécessaire pour corriger les défauts. Le moulage par injection classique ne nécessite ni machine de moulage par injection particulièrement précise, ni matériaux spécifiques. Les thermoplastiques courants peuvent être utilisés pour la production, ce qui explique la large utilisation de ces procédés dans l'industrie plastique moderne. Si l'épaisseur de paroi de la pièce moulée par injection est inégale, le produit se déformera ou se rétractera. Pour résoudre ce problème, il est conseillé au client de modifier le produit. Si le produit ne peut pas être modifié, il ne peut être inversé qu'au niveau de la transition entre épaisseur et finesse. L'angle ou l'angle R de transition réduit les contraintes du plastique lors de l'écoulement. Une réduction des contraintes limite la déformation du produit. Bien entendu, les parties épaisses et fines ne doivent pas dépasser 60%, sinon il faut les éclaircir ou les augmenter.