Est-il important de contrôler le temps de refroidissement du moulage par injection ?

Auteur : MULAN - Fabricant de moulages en plastique

Lors du moulage par injection, le temps de refroidissement des pièces plastiques représente environ 80 % du cycle. Cela souligne l'importance du temps de refroidissement : un refroidissement insuffisant affecte la stabilité dimensionnelle du produit, entraînant généralement des déformations ou des défauts de surface. Une gestion judicieuse de l'injection, de la pression et du temps de refroidissement peut améliorer la qualité et la productivité du produit.

Le temps de refroidissement d'une pièce correspond généralement au temps écoulé entre le moment où le plastique fondu remplit l'empreinte du moule d'injection et celui où la pièce peut être ouverte et retirée. Les normes relatives au retrait des pièces par ouverture du moule reposent généralement sur une polymérisation complète de la pièce et une certaine résistance et rigidité. Elle ne se déformera ni ne cassera lors du démoulage.

Même pour un même type de plastique moulé, son temps de refroidissement varie en fonction de l'épaisseur de la paroi, de la température du plastique fondu, de la température de démoulage de la pièce moulée et de la température de moulage par injection. Une formule permettant de calculer correctement les temps de refroidissement dans tous les cas n'a pas été publiée dans tous les cas ; seuls les calculs effectués sur la base d'hypothèses correctes ont été effectués. La formule de calcul dépend également de la définition du temps de refroidissement.

Les fabricants de moules par injection utilisent généralement les trois normes suivantes comme référence pour le temps de refroidissement : 1. La température de la couche centrale de la partie la plus épaisse de la paroi de la pièce moulée par injection plastique, le temps nécessaire pour refroidir en dessous de la température de déformation thermique du plastique ; 2. La température de la pièce moulée par injection plastique, la température moyenne dans la section transversale, le temps nécessaire pour refroidir jusqu'à la température de sortie du moule spécifiée ; 3. La température de la couche centrale de la partie la plus épaisse de la paroi de la pièce moulée en plastique cristallin, le temps nécessaire pour refroidir en dessous de son point de fusion ou atteindre le pourcentage de cristallisation spécifié. Lors de la résolution de la formule, les hypothèses suivantes sont généralement faites : le plastique est injecté dans le moule d'injection et la chaleur est transférée au moule d'injection pour refroidissement ; le plastique dans la cavité est en contact étroit avec la cavité et ne se séparera pas en raison du retrait de refroidissement. Il n'y a aucune résistance au transfert de chaleur et à l'écoulement entre la matière fondue et la paroi du moule.

La température de la matière fondue et celle de la paroi du moule sont identiques au moment du contact. Autrement dit, lorsque le plastique est introduit dans la cavité du moule, la température de surface de la pièce est égale à celle de la paroi du moule ; lorsque la température de la cavité est égale à celle de la paroi du moule, la température de surface de la pièce est égale à celle de la paroi du moule. Lors du refroidissement des pièces moulées par injection plastique, la température de la surface de la cavité du moule est maintenue constante ; la conductivité thermique de la surface du moule est déterminée ; (le remplissage est considéré comme isotherme et la température du matériau est uniforme). L'orientation du plastique et la contrainte thermique ont un effet négligeable sur la déformation de la pièce, et la taille de la pièce n'a aucun effet sur la température de solidification.