È importante controllare il tempo di raffreddamento nello stampaggio a iniezione?

Autore: MULAN - Produttore di stampaggio di materie plastiche

Nel processo di stampaggio a iniezione, il tempo di raffreddamento dei componenti in plastica rappresenta circa l'80% dell'intero ciclo. Ciò sottolinea l'importanza del tempo di raffreddamento: un raffreddamento insufficiente compromette la stabilità dimensionale del prodotto, causando solitamente deformazioni o difetti superficiali. Una gestione razionale dei tempi di iniezione, pressione e raffreddamento può migliorare la qualità e la produttività del prodotto.

Il tempo di raffreddamento di un componente è solitamente il tempo che intercorre tra il momento in cui la plastica fusa riempie la cavità dello stampo a iniezione e il momento in cui il componente può essere aperto e rimosso. Gli standard per la rimozione dei componenti tramite apertura dello stampo si basano solitamente sul presupposto che il componente sia completamente polimerizzato e abbia una certa resistenza e rigidità. Non si deformerà né si romperà durante la sformatura.

Anche stampando lo stesso tipo di plastica, il tempo di raffreddamento varia in base allo spessore della parete, alla temperatura della plastica fusa, alla temperatura di sformatura del pezzo stampato e alla temperatura di stampaggio a iniezione. Non è stata pubblicata una formula che calcoli correttamente i tempi di raffreddamento nel 100% dei casi, ma solo quelli calcolati con ipotesi corrette. La formula di calcolo dipende anche dalla definizione di tempo di raffreddamento.

I produttori di stampi per iniezione di solito utilizzano i seguenti tre standard come riferimento per il tempo di raffreddamento: 1. La temperatura dello strato centrale della parte più spessa della parete del pezzo stampato a iniezione di plastica, il tempo necessario per raffreddare al di sotto della temperatura di deformazione termica della plastica; 2. La temperatura del pezzo stampato a iniezione di plastica. La temperatura media nella sezione trasversale, il tempo necessario per raffreddare alla temperatura di uscita dello stampo specificata; 3. La temperatura dello strato centrale della parte più spessa della parete del pezzo stampato in plastica cristallina, il tempo necessario per raffreddare al di sotto del suo punto di fusione o raggiungere la percentuale di cristallizzazione specificata. Quando si risolve la formula, si fanno solitamente le seguenti ipotesi: la plastica viene iniettata nello stampo a iniezione e il calore viene trasferito allo stampo a iniezione per il raffreddamento; la plastica nella cavità è a stretto contatto con la cavità e non si separerà a causa del ritiro da raffreddamento. Non c'è resistenza al trasferimento e al flusso di calore tra il fuso e la parete dello stampo.

La temperatura del fuso e della parete dello stampo sono diventate uguali al momento del contatto. Ciò significa che, quando la plastica viene riempita nella cavità dello stampo, la temperatura superficiale del pezzo è uguale alla temperatura della parete dello stampo; quando la temperatura della cavità dello stampo è uguale alla temperatura della parete dello stampo, la temperatura superficiale del pezzo è uguale alla temperatura della parete dello stampo. Durante il processo di raffreddamento dei pezzi stampati a iniezione di plastica, la temperatura della superficie della cavità dello stampo a iniezione viene sempre mantenuta uniforme; viene determinato il grado di conduttività termica della superficie dello stampo a iniezione; (il processo di riempimento del fuso è considerato un processo isotermico e la temperatura del materiale è uniforme). Orientamento della plastica e stress termico L'effetto sulla deformazione del pezzo è trascurabile e le dimensioni del pezzo non hanno alcun effetto sulla temperatura di solidificazione.