L'usine de moules en plastique vous présente le principe structurel du moule d'injection

Auteur : MULAN - Fabricant de moulages en plastique

1. Aperçu des moules : On sait que le moule est la mère de l'industrie. Son importance est de plus en plus reconnue, et les technologies de conception et de fabrication des moules ont également connu d'importants progrès. La conception innovante des technologies de traitement des moules, la large application de nouveaux matériaux, ainsi que la standardisation et la spécialisation des pièces moulées nous obligent à nous adapter au développement des moules avec plus de rapidité et de précision. L'amélioration de la rapidité exige que la conception soit livrée en post-production en environ trois jours ; l'amélioration de la précision exige que la méthode d'usinage de chaque composant soit prise en compte dès la conception, et que des méthodes d'usinage à haute précision et à faible coût soient privilégiées autant que possible.

L'amélioration de la précision et de la vitesse va de pair. Une augmentation de la vitesse nécessitera inévitablement une augmentation de la précision ; une augmentation de la précision entraînera inévitablement une augmentation de la vitesse. 2. Composition de base d'un moule en plastique : Un moule en plastique se compose de sept systèmes : système de guidage, système de support, système de moulage des pièces, système de coulée, système de refroidissement, système d'éjection et système d'échappement.

Le moule, composé du système ci-dessus, pénètre dans la cavité du moule par le système de coulée et la porte, puis est refroidi par le système de refroidissement après remplissage et maintien de la pression. Une fois le produit fini condensé et solidifié, il est éjecté par la pièce moulée et le système d'éjection pour terminer le cycle de moulage. 3. Système de guidage de serrage : Dans le moule en plastique, le mécanisme de guidage du moule sert principalement à assurer une coopération précise entre les deux parties du moule et le moule mère ou d'autres pièces du moule, afin de garantir la précision de la forme et des dimensions du produit plastique et d'éviter les collisions et les interférences entre les composants. Les exigences fondamentales pour la conception du mécanisme de guidage du moule sont un positionnement et un guidage précis, ainsi qu'une résistance, une rigidité et une résistance à l'usure suffisantes.

Le mécanisme de guidage comprend un mécanisme de guidage à tige de guidage et un mécanisme de positionnement conique (face droite). 4. Système de support : Les gabarits mâle et femelle, les plaques de fixation supérieure et inférieure, les pieds de moule, les colonnes de support (SP), les goupilles de butée (STP) et les autres composants du moule en plastique sont appelés composants de support. La pièce de support est assemblée au mécanisme de guidage du moule pour former la base du moule d'injection.

La base du moule sert à installer et à fixer diverses structures fonctionnelles dans le moule d'injection. Par conséquent, lors de la conception d'un moule d'injection, il est nécessaire de garantir la résistance et la rigidité des différentes pièces de support. Les gabarits mâle et femelle jouent le rôle de divers mécanismes fonctionnels, tels que l'installation et la fixation des pièces moulées, le guidage du moule, ainsi que les mécanismes d'éjection et de démoulage.

Les plaques de fixation supérieure et inférieure supportent les gabarits mâle et femelle ainsi que les pièces qui y sont installées. Le moule peut alors être installé sur la machine de moulage. Le pied du moule et la colonne de support (SP) s'appuient entre le coffrage commun et la plaque de fixation inférieure, créant ainsi un espace de mouvement pour le mécanisme d'éjection et de démoulage. Le butoir (STP) permet de régler la planéité du mécanisme d'éjection.

V. Système de moulage des pièces : Ce système est principalement conçu pour assurer un moulage par injection fluide du produit fini et obtenir des produits parfaits. Actuellement, les cas les plus courants sont : le mécanisme de traitement des picots externes du produit fini (mécanisme à coulisse), le mécanisme de traitement des picots internes du produit fini (mécanisme à broche oblique) et un canal d'écoulement traversant le moule devant la cavité. Le principe de base de la conception du système de coulée est le suivant : tout en garantissant la qualité des produits plastiques, il contribue également à accélérer le moulage et à raccourcir le cycle de moulage.

7. Système de refroidissement : Le système de refroidissement du moule comprend un circuit d'eau de refroidissement, un régulateur de température et des éléments chauffants. Le réglage du circuit d'eau de refroidissement a pour fonction : 1. Afin d'améliorer la qualité des pièces moulées par injection, le contrôle de la température du moule influence principalement l'état de surface, les contraintes résiduelles, la cristallinité et la flexion thermique. 2. Réduction du cycle de moulage : 80 % du cycle est consacré au refroidissement.

Un système de refroidissement bien conçu au début du moule est une condition nécessaire pour améliorer l'efficacité de la production. 3. Refroidir les grandes pièces coulissantes pour éviter les blocages pendant le travail. 8. Système d'éjection : L'éjection du produit est le dernier maillon du processus de moulage par injection.

Une fois le produit solidifié dans le moule, une méthode efficace est nécessaire pour l'éjecter. La qualité de l'éjection détermine la qualité du produit. Par conséquent, l'éjection du produit ne peut être ignorée.

De plus, le produit ne doit pas être déformé, blanchi ou cassé pendant le processus d'éjection. 9. Système d'échappement. Le rôle de la structure d'échappement dans le processus de remplissage du plastique et de la cavité du moule d'injection. Outre l'air d'origine, il y a la vapeur d'eau évaporée par le plastique à la température d'injection, les gaz volatils de faible poids moléculaire générés par la surchauffe et la décomposition locales du plastique, ainsi que la volatilisation des additifs plastiques (ou des gaz produits par des réactions chimiques) et les gaz libérés par le durcissement des plastiques thermodurcissables.

Si ces gaz ne peuvent pas être évacués de la cavité du moule, la qualité du produit après moulage et démoulage en sera affectée. Par conséquent, lors de la conception de la cavité et du système d'injection, il est nécessaire de réfléchir à la configuration du système d'évacuation afin d'éviter tout problème de qualité dû à une mauvaise évacuation. La forme de la rainure d'évacuation.

La rainure d'échappement doit être usinée en forme incurvée, et sa section transversale doit progressivement s'élargir. Cela permet de réduire l'énergie cinétique et la vitesse d'écoulement du plastique fondu lorsqu'il déborde de la rainure d'échappement, et ainsi de prévenir les accidents du travail. Position d'ouverture de la fente d'échappement.

En général, la vérification doit être effectuée après l'essai du moule. Cependant, pour les moules de grande taille, il est souvent nécessaire d'ouvrir la rainure d'échappement avant l'essai, puis de l'ajuster après. Pour plus d'informations sur les moules d'injection, veuillez consulter le site web officiel de Xingye : http://www.dgxingyesj.com.