Quais são os componentes de um molde de injeção?

Autor: MULAN -Fabricante de moldagem de plástico

O molde de injeção consiste em um molde móvel e um molde fixo. O molde móvel é instalado no gabarito móvel da máquina de moldagem por injeção, e o molde fixo é instalado no gabarito fixo da máquina de moldagem por injeção. Durante a moldagem por injeção, o molde móvel e o molde fixo são fechados para formar um sistema de gating e uma cavidade. Quando o molde é aberto, o molde móvel e o molde fixo são separados e o molde plástico é retirado.

A fim de reduzir a pesada carga de trabalho de projeto e fabricação de moldes, os moldes de injeção usam principalmente bases de molde padrão. Sistema de gating O sistema de gating refere-se à parte do caminho do fluxo antes que o plástico entre na cavidade do bocal, incluindo o caminho do fluxo principal, a cavidade do material frio, o canal e o portão. O sistema de gating, também conhecido como sistema de corredores, é um conjunto de canais de alimentação que conduzem o plástico fundido do bico injetor até a cavidade, geralmente composto por um canal principal, um corredor, uma porta e uma cavidade fria.

Está diretamente relacionado à qualidade de moldagem e eficiência de produção de moldes de plástico. O jito é o canal no molde que conecta o bocal da máquina de moldagem por injeção ao canal ou cavidade. O topo do canal principal é côncavo e conectado com o bocal.

O diâmetro de entrada do canal principal deve ser um pouco maior que o diâmetro do bocal (0,8mm) para evitar transbordamento e impedir que os dois fiquem bloqueados por conexão imprecisa. De acordo com o tamanho do produto, o diâmetro de entrada é geralmente de 4 a 8 mm. O diâmetro do sprue deve expandir para dentro de 3-5°Ângulo, para desmoldar o excesso na corrediça.

O cold slug hole é uma cavidade no final do sprue, que serve para reter o slug frio gerado entre duas injeções na ponta do bico, de forma a evitar que o canal ou comporta seja bloqueado. Uma vez que o material frio é misturado na cavidade, é fácil gerar tensão interna. O diâmetro do orifício da bala fria é de cerca de 8 a 10 mm e a profundidade é de 6 mm.

A fim de facilitar a desmoldagem, o fundo é muitas vezes sustentado pela haste de desmoldagem. A parte superior da haste de desmoldagem deve ser projetada como um gancho em zigue-zague ou ranhura de afundamento, de modo que o canal principal possa ser puxado suavemente durante a desmoldagem. No molde de ranhura do divisor, o canal do divisor é o canal que conecta o jito e cada cavidade.

Para fazer com que o material fundido preencha várias cavidades a uma velocidade constante, a disposição dos canais no molde deve ser simétrica e equidistante. A forma e o tamanho da seção do canal afetam o fluxo do plástico fundido, a dificuldade de desmoldagem do produto e a fabricação do molde. Se o fluxo for igual à quantidade de material, a resistência do canal de fluxo da seção transversal circular é a menor.

No entanto, uma vez que a superfície específica do canal cilíndrico é pequena, não é propícia ao resfriamento dos detritos no canal, e o canal deve ser disposto nas duas metades do molde, o que é trabalhoso e difícil de alinhar . Por esse motivo, canais divisores de seção transversal trapezoidal ou semicircular são frequentemente usados ​​e colocados em meios-moldes com pinos ejetores. As superfícies dos canais devem ser polidas para reduzir a resistência ao fluxo e fornecer um preenchimento mais rápido do molde.

O tamanho do corredor depende do tipo de plástico, tamanho e espessura do produto. Para a maioria dos termoplásticos, a largura da seção transversal do corredor não excede 8m, o extragrande pode atingir 10-12m e o extrapequeno pode atingir 2-3m. Sob a premissa de atender às necessidades, a área da seção transversal deve ser reduzida ao máximo para aumentar os detritos no canal de derivação e prolongar o tempo de resfriamento.

Gate É um canal que conecta o canal principal (ou corredor) e a cavidade. A área da seção transversal do canal pode ser igual ao canal principal (ou corredor), mas geralmente será reduzida. Portanto, é a peça com a menor área de seção transversal em todo o sistema de corrediças.

A forma e o tamanho do portão têm grande influência na qualidade do produto. A função do portão é: Controlar a vazão do material: Durante o processo de injeção, o fundido armazenado nesta parte pode solidificar precocemente para evitar o refluxo: Aumentar a temperatura do fundido por meio de forte cisalhamento, reduzindo assim a viscosidade aparente e melhorando a fluidez: É conveniente separar o produto do sistema de corrediças. A forma, tamanho e posição do portão dependem da natureza do plástico, tamanho e estrutura do produto.

Geralmente, a forma da seção transversal do portão é retangular ou circular, a área da seção transversal é pequena e o comprimento é curto, não apenas com base nas funções acima, mas também porque o pequeno portão é fácil de se tornar maior e o grande portão é difícil de encolher. A posição do portão geralmente deve ser selecionada no local onde o produto é mais grosso e não afeta a aparência. O projeto do tamanho do portão deve considerar as propriedades do plástico fundido.

A cavidade é o espaço no molde onde o molde plástico é formado. Os componentes que compõem a cavidade são chamados coletivamente de peça moldada. Cada peça moldada geralmente tem um nome especial.

As peças formadoras que formam a forma do produto são chamadas de matrizes (também conhecidas como matrizes fêmeas), e as peças formadoras que formam a forma interna do produto (como furos, ranhuras, etc.) conhecidas como matrizes positivas). Ao projetar peças moldadas, a estrutura geral da cavidade deve primeiro ser determinada de acordo com as propriedades do plástico, a geometria do produto, as tolerâncias dimensionais e os requisitos de uso. Em segundo lugar, de acordo com a estrutura determinada, selecione a posição da superfície de partição, portão e orifício de ventilação e o método de desmoldagem.

Por fim, projete cada componente de acordo com o tamanho do produto de controle e determine a combinação de cada componente. Quando o plástico fundido entra na cavidade, a pressão é muito alta, então o material da peça moldada deve ser selecionado razoavelmente e sua resistência e rigidez devem ser verificadas. A fim de garantir que a superfície do molde de plástico esteja limpa e bonita e fácil de liberar o molde, a rugosidade da superfície em contato com o plástico é Ra>0,32um, resistência à corrosão.

As peças formadas são geralmente tratadas termicamente para aumentar a dureza e são feitas de aço resistente à corrosão. Sistema de regulação de temperatura Para atender aos requisitos de temperatura do molde do processo de injeção, é necessário um sistema de regulação de temperatura para ajustar a temperatura do molde. O projeto principal do molde de injeção de termoplástico é o sistema de resfriamento para resfriar o molde.

O método comum de resfriamento do molde é definir canais de água de resfriamento no molde e usar água de resfriamento circulante para retirar o calor do molde; além da água quente ou vapor nos canais de água de resfriamento, os elementos de aquecimento elétrico também podem ser instalado dentro e ao redor do molde. Para obter mais informações sobre moldes de injeção, visite o site oficial da Xingye: http://www.dgxingyesj.com/.