Четыре классификационные характеристики полого выдувного формования

Автор: MULAN — производитель пластиковых форм

Формование полых выдувом заключается в помещении полурасплавленной пластиковой заготовки, полученной путем экструзии или литья под давлением, в различные формы литьевых форм, закрытии формы и выдувании ее в заготовку сжатым воздухом так, чтобы она соприкасалась со стенкой формы. Склеивание, извлечение из формы после охлаждения и формование для получения полых изделий. Его можно использовать для производства пластиковых бутылок для пищевого масла, вина, напитков, приправ, молока и другой упаковки для пищевых продуктов, а также различных полых изделий, таких как круглые, квадратные, специальной формы и ручки бочек и банок. Формование полых выдувом заключается в помещении пластиковой заготовки в пластичном состоянии в форму, вдувании сжатого воздуха в заготовку, выдувании ее, подведении ее вплотную к стенке полости и получении полой пластиковой детали определенной формы после охлаждения и метода формования. В соответствии с различными методами формования ее можно разделить на четыре вида. 1. Экструзионно-выдувное формование 1 — Головка экструдера 2 — выдувная форма 3 — Трубчатая заготовка 4 — Пневматическая выдувная трубка 5 — Пластиковые детали Сначала экструдер выдавливает трубчатую заготовку; отрезают часть трубчатой ​​заготовки и помещают ее в форму, пока она горячая, и зажимают верхний и нижний концы заготовки, закрывая разъемную форму; Затем пропускают сжатый воздух в полость формы, чтобы раздуть заготовку и прикрепить ее к поверхностной стенке полости формы; Наконец, после поддержания давления, охлаждения и формования сжатый воздух может быть удален, и форма может быть открыта, чтобы вынуть пластиковые детали. Экструзионно-выдувное формование имеет простую конструкцию, низкие инвестиции и простую эксплуатацию, и подходит для полого выдувного формования различных пластиков. Недостатком экструзионно-выдувного формования является то, что толщина стенки нелегко быть однородной, и пластиковые детали должны быть подвергнуты последующей обработке для удаления заусенцев. 2. Инжекционно-выдувное формование 1 — Сопло литьевой машины 2 — Инжекционная заготовка 3 — Полый пуансон (сердечник) 4 — Нагреватель 5 — Выдувная форма 6 — Пластиковые детали Во-первых, используйте литьевую форму, чтобы сделать полую донную заготовку на литьевой машине; Затем переместите сердечник вместе с заготовкой в ​​выдувную форму, сердечник полый и имеет микроотверстия на стенке; Затем закройте форму и пропустите сжатый воздух из трубы оправки, чтобы раздуть заготовку и прикрепить ее к поверхностной стенке полости формы; Наконец, после поддержания давления, охлаждения и формования сжатый воздух можно удалить, а форму можно открыть, чтобы вынуть пластиковые детали. Преимущество литья под давлением с раздувом заключается в том, что толщина стенки пластиковой детали равномерна без облоя, и не требуется постобработка. Так как литьевая заготовка имеет дно, в нижней части пластиковой детали нет сшивного шва, что обеспечивает высокую прочность и высокую эффективность производства, но инвестиции в оборудование и пресс-формы относительно велики, и она в основном используется для массового производства небольших пластиковых деталей. 3. Инжекционно-выдувное формование с растяжкой 1 — Сопло литьевой машины 2 — Инжекционная форма 3 — Вытяжная оправка (выдувная трубка) 4 — выдувная форма 5 — Пластиковые детали Инжекционно-выдувное формование с растяжкой — это метод обработки, при котором литьевая заготовка с дном нагревается до соответствующей температуры ниже точки плавления, а затем помещается в форму, сначала растягивается в осевом направлении с помощью растягивающего стержня, а затем выдувается сжатым воздухом. . Прозрачность, ударная вязкость, твердость поверхности, жесткость и газобарьерные свойства деталей, формованных с растяжкой и выдувом, значительно улучшаются. Наиболее типичным продуктом литья под давлением с растяжкой и выдувом является бутылка для напитков из линейного полиэстера. Инжекционно-выдувное формование с растяжкой можно разделить на два метода формования: метод горячей заготовки и метод холодной заготовки. Сначала полая заготовка с дном формуется под давлением; заготовка перемещается на станцию ​​вытяжки и выдува для вытяжки и выдува; после выдерживания под давлением и охлаждения форма открывается, и из нее извлекается пластиковая деталь. Этот метод формования экономит энергию, исключая повторный нагрев холодной заготовки. При этом подготовка заготовки и выдувное формование осуществляются на одном и том же оборудовании, занимающем небольшую площадь, а производство легко осуществляется непрерывно и отличается высокой степенью автоматизации. Выдувное формование холодной заготовки – это метод формования, при котором впрыскиваемая заготовка нагревается до подходящей температуры, а затем помещается в форму для выдувного формования. При использовании метода формования холодной заготовки впрыск заготовки и выдувное формование пластиковой детали осуществляются на разных установках. Перед выдувным формованием с вытяжкой, чтобы компенсировать тепло, рассеиваемое при охлаждении заготовки, требуется вторичный нагрев для обеспечения выдувного формования заготовки. 4. Выдувное формование листов. При выдувном формовании листов каландрированный или экструдированный лист повторно нагревается для его размягчения, помещается в полость формы и после закрытия формы между листами нагнетается сжатый воздух для формирования полой пластиковой детали.