Welche Prozesse müssen beim Spritzgießen mit Formöffnung beachtet werden?

Autor: MULAN - Hersteller von Kunststoffformteilen

Offenes Spritzgießen ist ein Verarbeitungsverfahren für die Massenproduktion komplexer Teile. Das Prinzip besteht darin, den erhitzten und geschmolzenen Kunststoffrohstoff aus der Schnecke der Spritzgießmaschine in den Hohlraum der Kunststoffform einzuspritzen und nach dem Abkühlen und Erstarren ein Kunststoffformprodukt zu erhalten. Die Kunststoffform besteht aus zwei Teilen: einer beweglichen und einer festen Form.

Die bewegliche Form wird auf der beweglichen Schablone der Spritzgussmaschine montiert, die feste Form auf der festen Schablone der Spritzgussmaschine. Beim Spritzgießen werden die bewegliche und die feste Form geschlossen, um das Angusssystem und den Hohlraum zu bilden. Beim Öffnen der Form werden die bewegliche und die feste Form getrennt, um das Kunststoffprodukt zu entnehmen. Heute stellt der Formenhersteller die fünf Elemente des Spritzgussprozesses vor! Werfen wir gemeinsam einen Blick darauf! 1. Temperatur ①Öltemperatur: Bei Hydraulikmaschinen ist dies die Wärmeenergie, die durch die Reibungsbewegung des Hydrauliköls entsteht.

Die Steuerung erfolgt über Kühlwasser. Beim Starten der Maschine muss sichergestellt werden, dass die Öltemperatur etwa 45 °C beträgt. Wenn die Öltemperatur zu hoch ist.

Oder ein zu niedriger Wert beeinträchtigt die Druckübertragung. ②Materialtemperatur: die Temperatur des Zylinders. Diese Temperatur sollte entsprechend der Form und Funktion des Materials und des Produkts eingestellt werden.

Wenn eine Datei vorhanden ist, stellen Sie sie entsprechend der Datei ein. ③Formtemperatur: Diese Temperatur ist ebenfalls ein wichtiger Parameter, und ihre Höhe hat großen Einfluss auf die Leistung des Produkts. Daher müssen beim Einstellen die Funktion und Struktur des Produkts sowie das Material und der Zyklus berücksichtigt werden. 2. Geschwindigkeit ① Die Geschwindigkeitseinstellung des Öffnungs- und Schließmodus. Die Einstellung des Öffnungs- und Schließmodus basiert im Allgemeinen auf dem Prinzip „langsam-schnell-langsam“, sodass bei der Einstellung hauptsächlich die Maschine, die Form und der Zyklus berücksichtigt werden.

②Auswurfeinstellung: Diese kann entsprechend der Produktstruktur eingestellt werden. Sie kann verwendet werden, um einen Teil der Struktur langsam auszuwerfen und ihn zum schnellen Entformen und Verkürzen des Zyklus zu verwenden. ③ Brenngeschwindigkeit: Je nach Produktgröße sollte die Struktur finalisiert werden. Wenn die Struktur komplexer und dünner ist, kann sie schnell finalisiert werden. Bei einfacher Struktur kann die Wandstärke langsam verwendet werden. Sie kann auch je nach Materialleistung von langsamer Geschwindigkeit auf schnelle Finalisierung eingestellt werden.

3. Druck ①Einspritzdruck: Je nach Produktgröße und Wandstärke von niedrig bis hoch sollten bei der Fehlersuche weitere Faktoren berücksichtigt werden. ②Presshalten: Der Hauptzweck des Haltedrucks besteht darin, die Form- und Größenstabilität des Produkts sicherzustellen und wird entsprechend der Struktur und Form des Produkts eingestellt. ③Niedriger Druckschutzdruck: Dieser Druck schützt hauptsächlich die Form und reduziert Formschäden bis zu einem gewissen Grad.

④ Klemmkraft: Bezieht sich auf die Kraft, die erforderlich ist, damit die Form mit hohem Druck klemmt. Bei manchen Maschinen lässt sich die Klemmkraft einstellen, bei anderen nicht. 4. Zeit ①Klebeinspritzzeit: Der eingestellte Wert dieser Zeit muss größer sein als die tatsächliche Zeit und kann als Schutz vor der Klebstoffeinspritzung dienen.

Der eingestellte Schusszeitpunkt ist etwa 0,2 Sekunden länger als der tatsächliche Wert. Bei der Einstellung sollte die Abstimmung von Druck, Geschwindigkeit und Temperatur berücksichtigt werden. ② Unterspannungsschutzzeit: Stellen Sie in diesem manuellen Zustand zunächst die Zeit auf 2 Sekunden ein und addieren Sie dann entsprechend der tatsächlichen Zeit etwa 0,02 Sekunden.

③ Abkühlzeit: Diese Zeit richtet sich im Allgemeinen nach Größe und Dicke des Produkts. Die Schmelzzeit sollte jedoch nicht länger als die Abkühlzeit sein, damit das Produkt vollständig geformt werden kann. ④ Haltezeit: Diese Zeit dient dazu, die Größe des Produkts nach Abschluss des Einspritzvorgangs sicherzustellen. Die Zeit zum Abkühlen des Angusses, bevor der Einspritzanguss unter Haltedruck umgekehrt wird, kann entsprechend der Angussgröße eingestellt werden.