Que todos sepan las razones de la decoloración de los productos moldeados por soplado.

Autor: MULAN - Fabricante de moldes de plástico

Los productos de moldeo por soplado, también llamados productos de moldeo por soplado hueco, son un método de procesamiento de plásticos en rápido desarrollo. La preforma tubular de plástico, obtenida por extrusión o moldeo por inyección de resina termoplástica, se coloca en un molde dividido en caliente (o se calienta hasta ablandarse), y se inyecta aire comprimido inmediatamente después de cerrar el molde para soplarla. Esta se hincha y se adhiere a la pared interna del molde, y tras enfriarse y desmoldarse, se pueden obtener diversos productos huecos. El proceso de fabricación de película soplada es muy similar en principio al moldeo por soplado de productos huecos, pero no utiliza moldes. Desde la perspectiva de la clasificación de la tecnología de procesamiento de plásticos, el proceso de conformado de película soplada suele incluirse en la extrusión. A menudo, observamos que los productos moldeados por soplado se decoloran en mayor o menor medida tras un almacenamiento prolongado. Entonces, ¿por qué se decoloran? Conozcamos las razones de la decoloración de los productos moldeados por soplado. 1. Solidez a la luz. La solidez a la luz del colorante afecta directamente la decoloración del producto. Para productos de exterior expuestos a luz intensa, el grado de solidez a la luz (solidez a la luz) del colorante utilizado es un indicador importante. Si la solidez a la luz es baja, el producto se decolorará rápidamente durante el uso. El grado de resistencia a la luz de los productos resistentes a la intemperie no debe ser inferior al grado 6, preferiblemente grado 7 u 8, y los productos de interior pueden elegir grado 4 o 5. La resistencia a la luz de la resina portadora también tiene una gran influencia en el cambio de color, y la estructura molecular de la resina causada por la luz ultravioleta cambiará y se decolorará. Agregar estabilizadores de luz como absorbentes ultravioleta al masterbatch puede mejorar la resistencia a la luz de los colorantes y los productos moldeados por soplado coloreados. 2. Resistencia a ácidos y álcalis La decoloración de los productos moldeados por soplado coloreados está relacionada con la resistencia química (resistencia a ácidos y álcalis, resistencia redox) del colorante. Por ejemplo, el rojo de cromo molibdeno es resistente al ácido diluido, pero es sensible a los álcalis, y el amarillo de cadmio no es resistente al ácido. Estos dos pigmentos y la resina fenólica tienen un fuerte efecto reductor en algunos colorantes, lo que afecta seriamente la resistencia al calor y a la intemperie del colorante y causa decoloración. 3. Antioxidante Algunos pigmentos orgánicos experimentan degradación macromolecular u otros cambios después de la oxidación y se desvanecen gradualmente. El primer proceso es la oxidación a alta temperatura durante el procesamiento, y el segundo es la oxidación que ocurre al encontrarse con un oxidante fuerte (como el cromato en amarillo de cromo). Después de mezclar lacas, pigmentos azoicos y amarillo de cromo, el color rojo se desvanecerá gradualmente. 4. Resistencia al calor La estabilidad térmica del pigmento se refiere al grado de pérdida de peso térmico, decoloración y desvanecimiento del pigmento a la temperatura de procesamiento. Los componentes de los pigmentos inorgánicos son óxidos metálicos y sales, que tienen buena estabilidad térmica y alta resistencia al calor. Los pigmentos de compuestos orgánicos experimentarán cambios en la estructura molecular y una pequeña cantidad de descomposición a una cierta temperatura. Especialmente para los productos PP, PA y PET, al seleccionar colorantes, debemos prestar atención a la resistencia al calor del pigmento por un lado y considerar el tiempo de resistencia al calor del pigmento por el otro lado.