¿Cuáles son los pasos del proceso de moldeo por inyección?

Autor: MULAN - Fabricante de moldes de plástico

El molde de inyección consta de un molde móvil y un molde fijo. El molde móvil se instala en la plantilla móvil de la máquina de moldeo por inyección, y el molde fijo se instala en la plantilla fija de la máquina de moldeo por inyección. Durante el moldeo por inyección, los moldes móvil y fijo se cierran para formar el sistema de inyección y la cavidad. Al abrirse el molde, se separan para extraer el producto plástico.

Para reducir la pesada carga de trabajo del diseño y la fabricación de moldes, la mayoría de los moldes de inyección utilizan bases de molde estándar. La fábrica de moldes de inyección Xingye Xiaobian presentará el proceso de los moldes de inyección: Sistema de compuerta. El sistema de compuerta se refiere a la parte del canal antes de que el plástico ingrese a la cavidad desde la boquilla, que incluye el canal principal, la cavidad fría, el canal y la entrada de la compuerta. El sistema de compuerta, también conocido como sistema de canal, es un conjunto de canales de alimentación que guían el plástico fundido desde la boquilla de la máquina de moldeo por inyección hasta la cavidad. Generalmente consta de un canal principal, un canal, una compuerta y una cavidad fría.

Está directamente relacionado con la calidad del moldeo y la eficiencia de producción de productos plásticos. La mazarota es el canal que conecta la boquilla de la máquina de moldeo por inyección con el canal o cavidad del molde. La parte superior del canal principal es cóncava y está conectada con la boquilla.

El diámetro de entrada del canal principal debe ser ligeramente mayor que el diámetro de la boquilla (0,8 mm) para evitar el desbordamiento y el bloqueo de ambos debido a una conexión incorrecta. El diámetro de la entrada depende del tamaño del producto, generalmente de 4 a 8 mm. El diámetro de la colada debe expandirse hacia adentro en un ángulo de 3 a 5 mm para facilitar el desmoldeo de la vegetación del canal de flujo.

La cavidad de material frío se encuentra al final del canal de flujo principal y se utiliza para recolectar el material frío generado entre dos inyecciones en el extremo de la boquilla, evitando así el bloqueo del canal o la compuerta. Una vez mezclado el material frío en la cavidad, genera fácilmente tensión interna en el producto fabricado. El diámetro de la cavidad fría es de aproximadamente 8-10 mm y la profundidad de 6 mm.

Para facilitar el desmoldeo, su base suele estar sujeta por una varilla de desmoldeo. La parte superior de la varilla debe tener un diseño en zigzag o una ranura cóncava para que pueda extraerse del canal principal con suavidad durante el desmoldeo. Un canal es un canal que conecta la mazarota con cada cavidad de un molde multiranura.

Para llenar cada cavidad con material fundido a la misma velocidad, los canales deben estar dispuestos simétricamente y equidistantes en el molde. La forma y el tamaño de la sección transversal del canal afectan el flujo del plástico fundido, el desmoldeo del producto y la dificultad de fabricación del molde. Si el caudal es igual, la resistencia del canal de flujo de sección transversal circular es mínima.

Sin embargo, la superficie específica del canal cilíndrico es pequeña, lo que dificulta la refrigeración del canal secundario. Además, los canales deben colocarse en las dos mitades del molde, lo que requiere mucha mano de obra y dificulta su alineación. Por esta razón, es común utilizar canales de sección trapezoidal o semicircular, que se colocan en una mitad del molde mediante pasadores expulsores.

Las superficies de los canales deben pulirse para reducir la resistencia al flujo y acelerar el llenado del molde. El tamaño de la colada depende del tipo de plástico, el tamaño y el grosor del producto. Para la mayoría de los termoplásticos, la sección transversal del canal no supera los 8 metros, pudiendo ser de 10 a 12 metros o de 2 a 3 metros.

Para satisfacer las necesidades, el área de la sección transversal debe reducirse al máximo para aumentar el canal y prolongar el tiempo de enfriamiento. La compuerta recta es un canal que conecta el canal principal (o canal) con la cavidad. El área de la sección transversal del canal puede ser igual a la del canal principal (o canal secundario), pero generalmente se reduce.

Por lo tanto, representa la sección transversal más pequeña de todo el sistema de canal. La forma y el tamaño de la compuerta influyen considerablemente en la calidad del producto. Sus funciones son: 1. Controlar el caudal del material; b. Durante el proceso de inyección, debido a la solidificación prematura de la masa fundida almacenada en la pieza, puede evitar el reflujo; c. Realizar un fuerte cizallamiento y calentamiento de la masa fundida que pasa para reducir la viscosidad aparente y mejorar la fluidez; d. Promover la separación del producto y el sistema de canal.

El diseño de la forma, el tamaño y la posición de la compuerta dependen del rendimiento del plástico, el tamaño y la estructura del producto. Generalmente, la sección transversal de la compuerta es rectangular o circular, con un área pequeña y una longitud corta. Esto se debe no solo a los efectos mencionados, sino también a que las compuertas pequeñas son fáciles de agrandar, mientras que las grandes son difíciles de encoger. Generalmente, la compuerta debe ubicarse en el punto más grueso, sin afectar la apariencia del producto.

El diseño del tamaño de la compuerta debe considerar las propiedades del plástico fundido. La cavidad es el espacio donde se forma el producto plástico en el molde. Las piezas utilizadas para formar la cavidad se denominan colectivamente piezas moldeadas.

Cada pieza moldeada suele tener un nombre específico. Las piezas moldeadas que conforman la forma del producto se denominan moldes hembra, y las piezas moldeadas que conforman la forma interna del producto (como orificios y ranuras) se denominan núcleos o moldes macho. Al diseñar una pieza moldeada, la estructura general de la cavidad debe determinarse en función de las propiedades del plástico, la geometría del producto, las tolerancias dimensionales y los requisitos de la aplicación.

En segundo lugar, según la estructura determinada, se selecciona la superficie de separación, la posición de la compuerta y el orificio de ventilación, y el método de desmoldeo. Finalmente, se diseña cada pieza según el tamaño del producto en cuestión y se determina la combinación de cada una. El plástico fundido se somete a alta presión al entrar en la cavidad, por lo que es necesario elegir un material adecuado y comprobar la resistencia y la rigidez de la pieza moldeada.

Para garantizar que la superficie del producto plástico sea lisa y atractiva, y que se desmolde fácilmente, la rugosidad superficial Ra en contacto con el plástico es de Ra0,32 µm, lo que garantiza su resistencia a la corrosión. Generalmente, la dureza de las piezas moldeadas se mejora mediante tratamiento térmico y se selecciona acero resistente a la corrosión. Sistema de templado: Para cumplir con los requisitos de temperatura del molde en el proceso de moldeo por inyección, se requiere un sistema de regulación de temperatura para ajustar la temperatura del molde.

En los moldes de inyección de termoplásticos, el sistema de refrigeración se utiliza principalmente para enfriar el molde. El método habitual consiste en abrir el canal de agua de refrigeración y utilizar el agua circulante para disipar el calor del molde. Además del agua caliente o el vapor en el canal, se pueden instalar elementos calefactores eléctricos dentro y alrededor del molde. Para más información sobre moldes de plástico en Shanghái, visite el sitio web oficial de Xingye: http://www.dgxingyesj.com/.