Quelles sont les étapes du processus de moulage par injection ?

Auteur : MULAN - Fabricant de moulages en plastique

Le moule d'injection se compose d'un moule mobile et d'un moule fixe. Le moule mobile est installé sur le gabarit mobile de la presse à injecter, tandis que le moule fixe est installé sur le gabarit fixe de la presse à injecter. Lors du moulage par injection, les moules mobile et fixe sont fermés pour former le système d'injection et l'empreinte. À l'ouverture du moule, les moules mobile et fixe sont séparés pour extraire le produit plastique.

Afin de réduire la charge de travail liée à la conception et à la fabrication des moules, la plupart des moules d'injection utilisent des bases de moule standard. L'usine de moulage par injection Xingye Xiaobian présentera le processus de fabrication des moules d'injection : le système d'injection. Ce système désigne la partie du canal d'injection située avant l'entrée du plastique dans la cavité depuis la buse, comprenant le canal principal, la cavité froide, le canal d'injection et l'entrée d'injection. Le système d'injection, également appelé système d'injection, est un ensemble de canaux d'alimentation qui guident le plastique fondu de la buse de la presse à injecter vers la cavité. Il se compose généralement d'un canal principal, d'un canal d'injection, d'une entrée d'injection et d'une cavité froide.

Elle est directement liée à la qualité du moulage et à l'efficacité de production des produits en plastique. La carotte est le canal reliant la buse de la presse à injecter au canal d'injection ou à la cavité du moule. Son sommet, concave, est relié à la buse.

Le diamètre d'entrée du canal principal doit être légèrement supérieur à celui de la buse (0,8 mm) afin d'éviter tout débordement et tout blocage dû à un mauvais raccordement. Le diamètre de l'entrée dépend de la taille du produit, généralement de 4 à 8 mm. Le diamètre de la carotte doit s'élargir vers l'intérieur selon un angle de 3 à 5 pour faciliter le démoulage des végétations du canal d'écoulement.

La cavité de matériau froid est située à l'extrémité du canal d'écoulement principal et sert à recueillir le matériau froid généré entre deux injections à l'extrémité de la buse afin d'éviter le blocage du canal ou de la porte. Une fois mélangé, le matériau froid génère facilement des contraintes internes dans le produit fabriqué. Le diamètre de la cavité froide est d'environ 8 à 10 mm et sa profondeur de 6 mm.

Afin de faciliter le démoulage, sa base est généralement soutenue par une tige de démoulage. Le sommet de la tige de démoulage doit être conçu comme un crochet en zigzag ou une rainure concave, afin de pouvoir la retirer facilement du canal principal lors du démoulage. Un canal d'alimentation est un canal reliant la carotte à chaque cavité d'un moule multi-rainures.

Afin de remplir chaque cavité de matière fondue à vitesse uniforme, les canaux d'écoulement doivent être disposés symétriquement et à égale distance sur le moule. La forme et la taille de la section du canal d'écoulement influencent l'écoulement du plastique fondu, le démoulage du produit et la difficulté de fabrication du moule. À débit égal, la résistance du canal d'écoulement circulaire est minimale.

Cependant, la faible surface spécifique du canal cylindrique ne favorise pas le refroidissement du sous-canal. De plus, les canaux doivent être placés sur les deux moitiés du moule, ce qui est fastidieux et difficile à aligner. C'est pourquoi on utilise couramment des canaux de section trapézoïdale ou semi-circulaire, placés sur une moitié du moule à l'aide d'éjecteurs.

Les surfaces des canaux d'écoulement doivent être polies pour réduire la résistance à l'écoulement et accélérer le remplissage du moule. La taille de la carotte dépend du type de plastique, de la taille et de l'épaisseur du produit. Pour la plupart des thermoplastiques, la largeur de la section des canaux d'écoulement ne dépasse pas 8 mètres, et peut atteindre 10 à 12 mètres, voire 2 à 3 mètres.

Afin de répondre aux besoins, la section transversale doit être réduite au maximum afin d'augmenter la capacité du canal et de prolonger le temps de refroidissement. Une porte droite est un canal reliant le canal principal (ou canal) à la cavité. La section transversale du canal peut être égale à celle du canal principal (ou canal de dérivation), mais elle sera généralement réduite.

Il s'agit donc de la plus petite section transversale de tout le système de canaux. La forme et la taille de la porte ont une grande influence sur la qualité du produit. Son rôle est le suivant : 1. Contrôler le débit du matériau : b. Pendant le processus d'injection, en raison de la solidification prématurée de la masse fondue stockée dans la pièce, elle peut empêcher le reflux ; c. Procéder à un cisaillement et un chauffage importants de la masse fondue en circulation afin de réduire la viscosité apparente et d'améliorer la fluidité ; d. Favoriser la séparation du produit et du système de canaux.

La conception de la forme, de la taille et de la position de la porte dépend des performances du plastique, de la taille et de la structure du produit. En général, la section transversale de la porte est rectangulaire ou circulaire, sa surface doit être petite et sa longueur réduite. Ceci s'explique non seulement par les effets mentionnés ci-dessus, mais aussi par le fait que les petites portes s'agrandissent facilement, tandis que les grandes portes sont difficiles à rétrécir. En général, la position de la porte doit être choisie au point le plus épais, sans affecter l'apparence du produit.

La conception de la taille du seuil doit tenir compte des propriétés du plastique fondu. La cavité est l'espace dans lequel le produit plastique est formé dans le moule. Les pièces utilisées pour former la cavité sont collectivement appelées pièces moulées.

Chaque pièce moulée porte généralement un nom spécifique. Les pièces moulées qui façonnent la forme du produit sont appelées moules femelles, et celles qui façonnent la forme interne du produit (telles que les trous et les rainures) sont appelées noyaux ou moules mâles. Lors de la conception d'une pièce moulée, la structure globale de la cavité doit être déterminée en fonction des propriétés du plastique, de la géométrie du produit, des tolérances dimensionnelles et des exigences de l'application.

Deuxièmement, selon la structure déterminée, sélectionnez la surface de séparation, l'emplacement de la porte et de l'orifice d'aération, ainsi que la méthode de démoulage. Enfin, concevez chaque pièce en fonction de la taille du produit et déterminez sa composition. Le plastique fondu subit une pression élevée lorsqu'il pénètre dans la cavité ; il est donc nécessaire de choisir un matériau adapté et de vérifier la résistance et la rigidité de la pièce moulée.

Afin de garantir une surface lisse et esthétique du produit plastique, et un démoulage aisé, la rugosité de surface en contact avec le plastique doit être de Ra0,32 µm, ce qui garantit sa résistance à la corrosion. En général, la dureté des pièces formées est améliorée par traitement thermique, et un acier résistant à la corrosion est choisi. Système de revenu : pour répondre aux exigences de température du moule lors du moulage par injection, un système de régulation de la température est nécessaire.

Pour les moules d'injection thermoplastique, le système de refroidissement sert principalement à refroidir le moule. La méthode courante consiste à ouvrir le canal d'eau de refroidissement et à utiliser l'eau de refroidissement en circulation pour évacuer la chaleur du moule. Outre l'eau chaude ou la vapeur présente dans le canal, des éléments chauffants électriques peuvent être installés à l'intérieur et autour du moule. Pour plus d'informations sur les moules plastiques à Shanghai, veuillez consulter le site web officiel de Xingye : http://www.dgxingyesj.com/.