Quali sono le fasi del processo di stampaggio a iniezione?

Autore: MULAN - Produttore di stampaggio di materie plastiche

Lo stampo a iniezione è costituito da uno stampo mobile e da uno stampo fisso. Lo stampo mobile è installato sulla dima mobile della macchina per stampaggio a iniezione, mentre lo stampo fisso è installato sulla dima fissa della macchina per stampaggio a iniezione. Durante lo stampaggio a iniezione, lo stampo mobile e quello fisso vengono chiusi per formare il sistema di iniezione e la cavità. Quando lo stampo viene aperto, lo stampo mobile e quello fisso vengono separati per estrarre il prodotto in plastica.

Per ridurre il pesante carico di lavoro di progettazione e produzione di stampi, la maggior parte degli stampi a iniezione utilizza basi standard. La fabbrica di stampi a iniezione Xingye Xiaobian presenterà il processo di produzione degli stampi a iniezione: Sistema di iniezione Il sistema di iniezione si riferisce alla parte del canale di colata prima che la plastica entri nella cavità dall'ugello, inclusi il canale principale, la cavità fredda, il canale di colata e l'attesa del canale di colata. Il sistema di iniezione, noto anche come sistema di canale di colata, è un insieme di canali di alimentazione che guidano la plastica fusa dall'ugello della macchina per stampaggio a iniezione alla cavità. Di solito è costituito da un canale principale, un canale di colata, un canale di colata e una cavità fredda.

È direttamente correlato alla qualità dello stampaggio e all'efficienza produttiva dei prodotti in plastica. La materozza è il canale che collega l'ugello della macchina per stampaggio a iniezione e il canale di colata o cavità dello stampo. La parte superiore del canale principale è concava e collegata all'ugello.

Il diametro di ingresso del canale principale dovrebbe essere leggermente maggiore del diametro dell'ugello (0,8 mm) per evitare traboccamenti e impedire che i due si ostruiscano a causa di un collegamento improprio. Il diametro di ingresso dipende dalle dimensioni del prodotto, generalmente 4-8 mm. Il diametro della materozza dovrebbe espandersi verso l'interno con un angolo di 3-5° per facilitare la sformatura delle vegetazioni del canale di flusso.

La cavità per il materiale freddo si trova all'estremità del canale di flusso principale e viene utilizzata per raccogliere il materiale freddo generato tra due iniezioni all'estremità dell'ugello, per evitare che il canale di colata o l'ingresso si ostruiscano. Una volta che il materiale freddo viene miscelato nella cavità, genererà facilmente tensioni interne nel prodotto finale. Il diametro della cavità fredda è di circa 8-10 mm e la profondità è di 6 mm.

Per facilitare la sformatura, la parte inferiore è solitamente supportata da un'asta di sformatura. La parte superiore dell'asta di sformatura dovrebbe essere progettata come un gancio a zigzag o una scanalatura concava, in modo da poter essere estratta agevolmente dal canale principale durante la sformatura. Un canale di colata è un canale che collega la materozza a ciascuna cavità in uno stampo multi-scanalatura.

Per riempire ogni cavità con il materiale fuso a una velocità uniforme, i canali di colata devono essere disposti simmetricamente ed equidistanti sullo stampo. La forma e le dimensioni della sezione trasversale del canale di colata influiscono sul flusso del materiale fuso, sulla sformatura del prodotto e sulla difficoltà di fabbricazione dello stampo. A parità di portata, la resistenza del canale di colata a sezione circolare è minima.

Tuttavia, la superficie specifica del canale cilindrico è ridotta, il che non favorisce il raffreddamento del canale secondario. Inoltre, i canali devono essere posizionati sulle due metà dello stampo, il che è laborioso e difficile da allineare. Per questo motivo, è comune utilizzare canali di sezione trapezoidale o semicircolare, che vengono posizionati su una metà dello stampo mediante perni di espulsione.

Le superfici dei canali di colata devono essere lucidate per ridurre la resistenza al flusso e accelerare il riempimento dello stampo. La dimensione del canale di colata dipende dal tipo di plastica, dalle dimensioni e dallo spessore del prodotto. Per la maggior parte dei termoplastici, la larghezza della sezione trasversale del canale di colata non supera gli 8 metri e può arrivare fino a 10-12 metri e fino a 2-3 metri.

Per soddisfare le esigenze, l'area della sezione trasversale dovrebbe essere ridotta il più possibile per aumentare la capacità del canale di colata e prolungare il tempo di raffreddamento. Canale dritto È un canale che collega il canale principale (o canale di colata) e la cavità. L'area della sezione trasversale del canale può essere uguale all'area della sezione trasversale del canale principale (o canale di diramazione), ma solitamente sarà ridotta.

Si tratta quindi della sezione trasversale più piccola dell'intero sistema di canalizzazione. La forma e le dimensioni del gate influiscono notevolmente sulla qualità del prodotto. Le funzioni del gate sono: 1. Controllare la portata del materiale: b. Durante il processo di iniezione, a causa della solidificazione prematura del fuso immagazzinato nel pezzo, può impedire il riflusso; c. Eseguire un forte taglio e riscaldamento del fuso in passaggio per ridurre la viscosità apparente e migliorare la fluidità; d. Favorire la separazione del prodotto dal sistema di canalizzazione.

La progettazione della forma, delle dimensioni e della posizione del gate dipende dalle prestazioni della plastica, dalle dimensioni e dalla struttura del prodotto. Generalmente, la sezione trasversale del gate è rettangolare o circolare, l'area della sezione trasversale dovrebbe essere piccola e la lunghezza dovrebbe essere breve. Questo non solo in base agli effetti sopra descritti, ma anche perché i gate piccoli tendono ad ingrandirsi facilmente, mentre quelli grandi sono difficili da restringere. Generalmente, la posizione del gate dovrebbe essere selezionata nel punto più spesso, senza compromettere l'aspetto del prodotto.

La progettazione delle dimensioni del punto di iniezione deve tenere conto delle proprietà del materiale fuso. La cavità è lo spazio in cui il prodotto plastico viene formato nello stampo. I componenti utilizzati per formare la cavità sono collettivamente definiti "parti stampate".

Ogni parte stampata ha solitamente un nome specifico. Le parti stampate che compongono la forma del prodotto sono chiamate stampi femmina (anche noti come stampi femmina), mentre le parti stampate che compongono la forma interna dei prodotti (come fori e scanalature) sono chiamate anime o stampi maschio (anche chiamati stampi maschio). Quando si progetta una parte stampata, la struttura complessiva della cavità deve essere determinata in base alle proprietà della plastica, alla geometria del prodotto, alle tolleranze dimensionali e ai requisiti applicativi.

In secondo luogo, in base alla struttura determinata, si seleziona la superficie di separazione, la posizione del gate e del foro di sfiato e il metodo di sformatura. Infine, si progetta ogni componente in base alle dimensioni del prodotto in questione e si determina la combinazione di ciascun componente. La plastica fusa esercita un'elevata pressione quando entra nella cavità, quindi è necessario scegliere un materiale ragionevole e verificare la resistenza e la rigidità del componente stampato.

Per garantire che la superficie del prodotto in plastica sia liscia e gradevole alla vista, e che sia facile da rimuovere dallo stampo, la rugosità superficiale Ra a contatto con la plastica è Ra0,32 µm, che dovrebbe essere resistente alla corrosione. Generalmente, la durezza dei pezzi stampati viene migliorata tramite trattamento termico e viene selezionato acciaio resistente alla corrosione. Sistema di tempra: per soddisfare i requisiti di temperatura dello stampo nel processo di stampaggio a iniezione, è necessario un sistema di regolazione della temperatura per regolare la temperatura dello stampo.

Per gli stampi a iniezione termoplastica, il sistema di raffreddamento viene utilizzato principalmente per raffreddare lo stampo. Il metodo più comune per il raffreddamento dello stampo consiste nell'aprire il canale dell'acqua di raffreddamento nello stampo e utilizzare l'acqua di raffreddamento in circolazione per dissipare il calore dello stampo; oltre all'acqua calda o al vapore nel canale dell'acqua di raffreddamento, è possibile installare elementi riscaldanti elettrici all'interno e attorno allo stampo. Per ulteriori informazioni sugli stampi per plastica a Shanghai, visitare il sito web ufficiale di Xingye: http://www.dgxingyesj.com/.