¿Cuál es el papel del control de presión en el proceso de moldeo por inyección?

Autor: MULAN - Fabricante de moldes de plástico

Durante el proceso de moldeo por inyección, el control de presión durante el ciclo de inyección debe ser superior a la presión de la cavidad de llenado. Durante la inyección, la presión de control del molde aumenta bruscamente y finalmente alcanza un valor máximo. Este valor máximo se conoce como presión de inyección.

La presión de inyección es significativamente mayor que la presión de la cavidad de llenado. ¿Por qué mantener la presión? El efecto es el siguiente: 1. Después de llenar la cavidad con plástico hasta que la compuerta se enfríe completamente durante un tiempo antes de cerrarse, el plástico en la cavidad aún necesita un soporte de presión relativamente alto, es decir, presión de mantenimiento. 2. Complementar la cantidad de material cerca de la compuerta para evitar que el plástico no endurecido en la cavidad fluya de regreso a la fuente de material de la compuerta por la acción de la presión residual antes de que la compuerta se condense.

③Previene la contracción de las piezas y reduce las burbujas de vacío. Reduce el agrietamiento por adherencia del molde o la deformación por flexión causada por una presión de inyección excesiva en las piezas. Por lo tanto, la presión de mantenimiento suele ser del 50 % al 60 % de la presión de inyección.

Si se mantiene la presión o el tiempo es demasiado largo, la compuerta puede bloquearse y el material frío en el canal se comprime, de modo que el punto brillante del material frío aumenta hasta una posición cercana a la compuerta, prolongando así el ciclo sin ningún beneficio. En general, cómo elegir la presión de inyección en el procesamiento del molde de inyección: 1. Seleccionar según la forma de la pieza de trabajo. 2. Elegir diferentes materiales plásticos.

Cuando las condiciones de producción y los estándares de calidad de las piezas lo permitan, se recomienda utilizar condiciones de proceso de baja temperatura y baja presión.