Qual è il ruolo del controllo della pressione nel processo di stampaggio a iniezione?

Autore: MULAN - Produttore di stampaggio di materie plastiche

Durante il processo di stampaggio a iniezione, il controllo della pressione durante il ciclo di iniezione: la pressione effettiva applicata deve essere superiore alla pressione della cavità di riempimento. Durante il processo di iniezione, la pressione di controllo dello stampo aumenta bruscamente e infine raggiunge un valore di picco. Questo picco è spesso indicato come pressione di iniezione.

La pressione di iniezione è significativamente superiore alla pressione della cavità di riempimento. Perché mantenere la pressione? L'effetto è il seguente: 1. Dopo aver riempito la cavità con la plastica fino al completo raffreddamento del punto di iniezione per un certo periodo di tempo prima della chiusura, la plastica nella cavità necessita ancora di un supporto di pressione relativamente elevato, ovvero di una pressione di mantenimento. 2. Integrare la quantità di materiale in prossimità del punto di iniezione ed evitare che la plastica non indurita nella cavità ritorni alla fonte di materiale del punto di iniezione sotto l'azione della pressione residua prima che il punto di iniezione si condensi.

3. Previene il restringimento dei pezzi e riduce le bolle di vuoto. Riduce le crepe appiccicose nello stampo o le deformazioni da flessione causate da un'eccessiva pressione di iniezione dei pezzi. Pertanto, la pressione di mantenimento è solitamente compresa tra il 50% e il 60% della pressione di iniezione.

Se la pressione viene mantenuta o il tempo è troppo lungo, il punto di iniezione potrebbe bloccarsi e il materiale freddo sul canale di colata potrebbe essere schiacciato in pezzi, con conseguente aumento del punto luminoso del materiale freddo in prossimità del punto di iniezione, prolungando così il ciclo senza alcun beneficio. In generale, come scegliere la pressione di iniezione nella lavorazione effettiva dello stampo a iniezione: 1. Selezionare in base alla forma del pezzo. 2. Scegliere diversi materiali plastici.

Quando le condizioni di produzione e gli standard qualitativi dei pezzi lo consentono, si consiglia di utilizzare condizioni di processo a bassa temperatura e bassa pressione.